LAPORAN KERJA PRAKTEK PROSES PRODUKSI ETANOL KAPASITAS 34.400 TON/TAHUN, DAN ETIL ASETAT KAPASITAS 5.300 TON/TAHUN DI PT. INDO ACIDATAMA, Tbk.

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PROSES PRODUKSI ETANOL
KAPASITAS 34.400 TON/TAHUN, DAN ETIL ASETAT
KAPASITAS 5.300 TON/TAHUN
DI PT. INDO ACIDATAMA, Tbk.

i
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PROSES PRODUKSI ETANOL
KAPASITAS 34.400 TON/TAHUN, DAN ETIL ASETAT
KAPASITAS 5.300 TON/TAHUN
DI PT. INDO ACIDATAMA, Tbk.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1   Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara  agraris  yang terletak di garis

strategis,  dimana  hal  ini  berarti  pengaruh  dari  bangsa  maupun  negara  luar

akan lebih cepat untuk sampai di Indonesia. Terlebih lagi pada masa menuju

perdagangan bebas saat ini. Oleh karena itu, kemajuan bangsa terutama dalam

hal  industrinya  menjadi  salah  satu  hal  yang  sangat  penting  untuk

dikembangkan. Terutama industri bahan kimia yang kini menjadi bahan dasar

(raw  material)  untuk  industri-industri  lainnya  serta  peningkatan  mutu

pertanian  yang  menjadi  kekuatan  utama  Indonesia.  Untuk  itulah  PT.  INDO

ACIDATAMA Tbk. berdiri dengan produk utama adalah  etanol  yang mana

diintegrasikan  untuk  pembuatan  etil  asetat,  dan  asam  asetat  (dahulu),  serta

menjadi salah satu industri agrokimia yang memproduksi pupuk organik.

PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  memiliki  komitmen  untuk  menjadi

salah  satu  industri  agrokimia  bertaraf  internasional,  menjadi  industri  yang

ramah  lingkungan  dengan  daya  saing  yang  tinggi,  memiliki  kualitas  dan

kuantitas,  memberikan  komitmen  terbaik  kepada  pelanggan,  mengutamakan

efisiensi  baik  dalam  proses  maupun  etos  kerja,  profesionalitas  dan  tingkat

pengetahuan  SDM  yang  terus  ditingkatkan  lewat  training  maupun  program

pengembangan  lainnya  serta  meningkatkan  kemakmuran  bagi  investor,

karyawan  dan  masyarakat  sekitar  perusahaan.  Komitmen  tersebutlah  yang

kini juga turut serta membawa  PT.  INDO ACIDATAMA Tbk.  menjadi salah

satu produsen etanol terbesar di Indonesia maupun Asia Tenggara.

Etanol atau yang disebut juga etil alkohol (C

2H5

OH) yang diproduksi

oleh  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  merupakan  bioetanol  dari  tetes  tebu

(molases)  yang  difermentasikan  oleh  yeast  dari  Saccharomyces  cereviseae

strain  Kyowa.  Tetes  tebu  (molases)  merupakan  cairan  kental  berwarna

cokelat  kehitaman  yang  merupakan  buangan  akhir  proses  pengolahan  gula

setelah  mengalami  proses  kristalisasi  berulang  (Paturau,  1982).  Tetes  tebu

dapat  digunakan  sebagai  bahan  baku  fermentasi  karena  di  dalamnya  masih

2

Universitas Pamulang

terdapat  kandungan  sukrosa,  namun  sukrosa  dalam  molases  tidak  dapat

mengalami kristalisasi berulang. Pada awalnya, tetes tebu ini tidak ada nilai

ekonomisnya,  namun  seiring  dengan  perkembangan  teknologi  mengenai

kandungan  dalam  molases,  molases  mulai  dibutuhkan  bahkan  hingga

diekspor  ke  luar  negeri  untuk  bahan  baku  berbagai  produk  kimia  seperti

etanol dan juga pupuk organik.

Alkohol (etanol) yang dihasilkan oleh PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

memiliki kadar 96,5% (alkohol p.a.) dan lebih banyak digunakan untuk bahan

baku  industri  antara  lain  industri  bahan  kimia,  obat-obatan,  kosmetika,  dan

bahan  pangan.  Selain  itu,  untuk  menciptakan  efisiensi  produksi  yang  lebih

tinggi, produksi etanol ini diintegrasikan dengan pembuatan etil asetat, pupuk

organik  serta  pembuatan  biogas  sebagai  salah  satu  sumber  (umpan)  pada

boiler.

1.2   Batasan Masalah

Mengingat  banyaknya  ruang  lingkup  yang  dapat  dipelajari  dan

dibahas pada kerja praktek ini, maka penulis membatasi pembahasan dalam

pembuatan  laporan  kerja  praktek.  Karena  tidak  semua  kegiatan,  bahan,  dan

komposisi  dapat  dipublikasikan  secara  mendetail  kepada  khalayak  umum.

Sebab,  semua  ini  merupakan  rahasia  dari  suatu  perusahaan.  Maka  dengan

ketentuan dari  perusahaan  tersebut, penulis membatasi laporan kerja praktek

ini hanya pada:

1.  Proses  pembuatan  Etanol  dan  Etil  Asetat  secara  menyeluruh  mulai  dari

bahan baku, proses, dan produk  yang meliputi proses fermentasi, proses

distilasi, dan proses oksidasi.

2.  Instrumentasi, utilitas, dan pengolahan limbah  PT.  INDO ACIDATAMA

Tbk.

1.3   Tujuan

Tujuan  kerja  praktek  adalah  sebagai  salah  satu  syarat  untuk

memperoleh gelar sarjana Teknik Kimia di Universitas Pamulang. Selain itu

supaya  penulis  mengetahui  kondisi  sebenarnya  tentang  proses  produksi

3

Universitas Pamulang

Etanol dan Etil Asetat. Secara garis besar, tujuan kerja praktek ini dilakukan

adalah sebagai berikut:

1.  Mengaplikasikan ilmu yang didapat di bangku kuliah dengan dunia kerja

yang sesungguhnya.

2.  Mengetahui  aspek  keteknikan  dalam  pengolahan  alkohol  secara

khususnya  dan  keseluruhan  produk  di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.

secara umumnya.

3.  Mengetahui  keadaan  dan  kondisi  operasi  fermentasi  di  PT.  INDO

ACIDATAMA Tbk.

4.  Memperoleh  pengalaman  kerja  pada  perusahaan  yang  bergerak  di

bidang teknik fermentasi untuk produksi alkohol.

5.  Meningkatkan kerja sama antara PT. INDO ACIDATAMA Tbk. dengan

Universitas Pamulang.

1.4   Manfaat Kerja Praktek

Manfaat kerja praktek bagi penulis adalah sebagai berikut:

1.  Dapat memahami sistem proses produksi Etanol dan Etil Asetat.

2.  Dapat  menerapkan  dan  mengembangkan  ilmu  yang  diperoleh  dalam

bangku kuliah mengenai sistem produksi yang berlangsung.

3.  Dapat  mempelajari  manfaat  dan  ilmu  mengenai  produk  Etanol  dan  Etil

Asetat ke depannya.

4.  Mengembangkan  diri  di  dunia  industri,  serta  menambah  wawasan  dan

pengetahuan baik secara teori maupun praktek.

5.  Membangun  dan  mempererat  hubungan  kerjasama  antara  Universitas

Pamulang dan Perusahaan.

1.5   Metode Penulisan

Dalam  penyusunan  laporan  kerja  praktek  ini,  penulis  menggunakan

beberapa  metode  dalam  pengumpulan  data.  Sehingga  semua  data  yang

diperoleh  dapat  disinkronkan  dengan  berbagai  sumber  agar  semua  menjadi

lebih  jelas  dan  paham  dengan  data  yang  diperoleh.  Untuk  mengacu  dalam

4

Universitas Pamulang

penyempurnaan  laporan  kerja  praktek,  berikut  ini  beberapa  metode  yang

digunakan dalam penyusunan laporan kerja praktek:

1.  Studi Lapangan

Metode  ini  merupakan  suatu  metode  pengumpulan  data  dengan  cara

mengambil  data  secara  langsung  dari  lapangan  tempat  proses  produksi

Etanol dan Etil Asetat.

2.  Studi Pustaka

Studi  pustaka  merupakan  metode  pengumpulan  data  dengan  cara

membaca  referensi  baik  melalui  media  cetak  maupun  media  elektronik

yang  mengandung  data-data  tentang  proses  produksi  Etanol  dan  Etil

Asetat.  Misalnya  mengumpulkan  data  dari  berbagai  buku,  dan  jurnal.

Selain  itu,  kita  juga  bisa  memperoleh  data  atau  materi  dengan  browsing

mengenai proses produksi Etanol dan Etil Asetat itu sendiri.

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk dapat menulis laporan kerja praktek dengan benar dan tersusun

rapi,  penulis  terlebih  dahulu  membuat  sistematika  penulisan  laporan  kerja

praktek. Berikut ini sistematika laporan kerja praktek:

BAB I. PENDAHULUAN

Bab Pendahuluan menguraikan pokok persoalan tentang:

1.  Latar Belakang Masalah

Menguraikan  tentang  ruang  lingkup  instansi  tempat  Kerja

Praktek,  serta  kegiatan  atau  hal  yang  menarik  untuk  ditinjau

lebih  lanjut.  Serta  menguraikan  mengapa  penulis  sampai

kepada pemilihan topik permasalahan yang bersangkutan.

2.  Batasan Masalah

Memberikan batasan yang jelas bagian mana dari persoalan

yang dikaji dan bagian mana yang tidak boleh dikaji/dibahas.

3.  Tujuan

Menggambarkan  hasil-hasil  yang  diharapkan  dari  kerja

praktek  ini  dengan  memberikan  jawaban  terhadap  masalah

yang dibahas.

5

Universitas Pamulang

4.  Manfaat Kerja Praktek

Disini menguraikan mengenai manfaat yang diperoleh dari

kerja praktek.

5.  Metode Penulisan

Menjelaskan cara kita melaksanakan kegiatan kerja praktek,

mencakup cara kita melakukan pengumpulan dan cara  analisa

data yang kita perlukan.

6.  Sistematika Penulisan

Memberikan  gambaran  umum  dari  bab  ke  bab  isi  dari

laporan kerja praktek.

BAB II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Dalam bab dua ini menguraikan tentang sejarah berdirinya

PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.,  Visi  dan  Misi  PT.  INDO

ACIDATAMA  Tbk.,  Struktur  Organisasi  PT.  INDO

ACIDATAMA  Tbk.,  serta  penjelasan  tentang  unit  tempat  kerja

praktek  meliputi  unit  power  house,  unit  storage  area,  unit

fermentasi,  unit  alkohol,  unit  acetaldehyde,  unit  asam  asetat,  unit

etil  asetat,  unit  kompresor,  unit  produk,  dan  unit  pengolahan

limbah.

BAB III. TINJAUAN PUSTAKA

Dalam  bab  tinjauan  pustaka  ini  menjelaskan  mengenai

deskripsi  singkat  mengenai  proses  kerja  praktek  yang  dilakukan.

Selain  itu  juga  menjelaskan  mengenai  proses  singkat  yang

dilakukan dalam pembuatan Etanol dan Etil Asetat.

BAB IV. PROSES PRODUKSI ETANOL DAN ETIL ASETAT

Dalam  bab  ini  menjelaskan  secara  rinci  hal-hal  yang

berkaitan  dengan  sistem  kerja  peralatan  secara  menyeluruh  atau

penjelasan  tentang  proses  produksi  Etanol  dan  Etil  Asetat  secara

menyeluruh mulai dari tahap awal sampai tahapan menjadi produk

Etanol  dan  Etil  Asetat.  Selain  itu  juga  menjelaskan  mengenai

bahan-bahan  yang  digunakan,  terutama  bahan  baku.

6

Universitas Pamulang

BAB V. SPESIFIKASI ALAT

Isi  dalam  bab  ini  menjelaskan  mengenai  spesifikasi

peralatan  yang  digunakan  dalam  proses  produksi  Etanol  dan  Etil

Asetat.

BAB VI. UTILITAS

Dalam  bab  utilitas  ini  menguraikan  unit  pendukung

operasional  proses  produksi  Etanol  dan  Etil  Asetat  yang

mempengaruhi jalannya proses produksi.

BAB VII. TUGAS KHUSUS

Bab  tugas  khusus  menjelaskan  tugas  spesifik  yang  kita

laksanakan selama kerja praktek yang diberikan oleh pembimbing

kerja praktek. Dalam tugas khusus kali ini menjelaskan mengenai

neraca massa Etil Asetat kapasitas 5300 ton/tahun.

BAB VIII. PENUTUP

Berisikan  kesimpulan  dan  saran.  Kesimpulan  yang  kita

peroleh  selama  melaksanakan  kerja  praktek  yang  bertumpu  pada

Bab  IV  dan  Bab  VII,  serta  saran  atau  masukan  untuk  PT.  INDO

ACIDATAMA Tbk. dan Universitas Pamulang.

7

Universitas Pamulang

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1  Profil PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  (PT.  IACI)  merupakan  salah  satu

pabrik  penghasil  etanol  terbesar  di  Indonesia  dan  juga  pabrik  etanol

terintegrasi dimana selain memproduksi etanol.  PT. IACI juga memproduksi

asam  cuka  (asam  asetat)  dan  etil  asetat  pertama  di  Indonesia  dan  Asia

Tenggara.  PT.  IACI  terletak    15  km  timur  laut  kota  Solo  atau  110  km  di

selatan  Ibu  Kota  Jawa  Tengah,  Semarang,  tepatnya  di  Kecamatan

Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar.

PT. INDO ACIDATAMA Tbk.  memiliki kapasitas produksi  50.000

kL  per  tahun,  dimana  untuk  memproduksi  1  (satu)  kL  etanol,  diperlukan  

3,40 ton tetes tebu (molases) yang mana menjadi bahan baku untuk produksi

etanol di PT. IACI. Bahan baku  tetes tebu tersebut didatangkan dari pabrikpabrik Gula di seluruh Pulau Jawa dan juga hasil dari impor.

2.2  Visi dan Misi PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

2.2.1  Visi

PT. INDO ACIDATAMA Tbk. memiliki visi sebagai berikut:

PT. INDO ACIDATAMA Tbk.  menjadi perusahaan di  bidang

Industri  Agrokimia  bertaraf  internasional  yang  ramah  lingkungan

dengan  daya  saing  yang  tinggi  dalam  bidang  kualitas  dan  kuantitas

produk  dengan  selalu  memberikan  komitmen  terbaik  kepada

pelanggan  dan  secara  terus  menerus  meningkatkan  efisiensi,

mengembangkan profesionalitas dan tingkat pengetahuan (know-how)

sumber daya manusia untuk meningkatkan kemakmuran bagi investor,

karyawan dan masyarakat.

2.2.2  Misi

PT. INDO ACIDATAMA Tbk. memiliki misi sebagai berikut:

1.  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  berupaya  menjadi  perusahaan  di

bidang industri agrokimia yang diakui secara internasional.

8

Universitas Pamulang

2.  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  berkepentingan  untuk  selalu

melakukan  proses  produksi  dengan  menerapkan  prinsip-prinsip

HACCP dan sistem manajemen dengan menerapkan prinsip-prinsip

HACCP dan  sistem manajemen mutu secara konsisten dan terpadu

sesuai standar yang telah ditetapkan.

3.  PT. INDO ACIDATAMA Tbk. berupaya menjadi perusahaan yang

mampu bersaing secara internasional dalam industri sejenis.

4.  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  akan  selalu  menjamin  kualitas

produk  yang  aman  dan  ramah  lingkungan  serta  sesuai  standar

internasional dan kuantitas produk sesuai permintaan.

5.  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  akan  selalu  memenuhi  komitmen

yang telah disepakati dengan pelanggan.

6.  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  akan  secara  terus  menerus

melakukan inovasi untuk meningkatkan efisiensi di segala bidang.

7.  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  akan  secara  terus  menerus

meningkatkan  keterampilan  dan  pengetahuan  SDM  sesuai  bidang

yang dimiliki, sehingga menjadi SDM yang berkualitas baik.

8.  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  akan  berupaya  untuk  selalu

meningkatkan profitabilitas dan pertumbuhan usaha demi mencapai

kemakmuran bagi investor, karyawan dan masyarakat.

2.3  Produk PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

PT. IACI memiliki tiga jenis produk utama, yaitu etanol, asam asetat

dan etil asetat. Kegunaan dari ketiga jenis produk tersebut adalah:

1.  Etanol

PT.  IACI  memproduksi  etanol  yang  berkualitas  “Etanol  Super  Prima”

dengan  kemurnian  96,5%  bV  dari  pengotor,  antara  lain  metanol,

asetaldehid, dan logam berat. Kegunaan etanol ini adalah:

1)  Untuk industri minuman, kosmetik, parfum, dan rokok.

2)  Untuk melarutkan lemak, resin, minyak dan hidrokarbon.

3)  Bahan baku pembuatan asetaldehid, asam asetat, etilene, dll.

4)  Untuk kebutuhan industri farmasi, jamu, keperluan rumah sakit, dll.

9

Universitas Pamulang

PT.  IACI  merupakan  perusahaan  penghasil  etanol  dengan  kapasitas

terbesar di Indonesia.

2.  Asam Asetat

PT.  IACI  memproduksi  asam  cuka  kualitas  food  grade  dengan

kemurnian 99,8% berkadar asam formiat dan asetaldehid sangat rendah

serta  bebas  kandungan  logam  berat.  Kegunaan  dari  asam  asetat  ini

biasanya adalah:

1)  Sebagai  katalisator  pelarut  dalam  pembuatan  PTA  (Pure  Terephtalic

Acid).

2)  Bahan baku selulosa asetat, etil asetat, vinil asetat, dan asetat anhidrat.

3)  Untuk kebutuhan industri tekstil, farmasi, dan karet.

4)  Sebagai bahan tambahan makanan dan cuka makan.

PT.  IACI  merupakan  penghasil  asam  asetat  pertama  di  Indonesia  dan

satu-satunya produsen asam asetat di Indonesia dan Asia Tenggara yang

berintegrasi dengan produksi etanol. Namun saat ini, PT.  IACI tidak lagi

melakukan  produksi  asam  asetat  karena  harga  produksinya  yang  lebih

besar  jika  dibandingkan  dengan  harga  jualnya,  yang  mana  merupakan

pengaruh dari harga minyak mentah dunia.

3.  Etil Asetat

PT. IACI  memproduksi etil asetat dengan kemurnian 99,9% bW  dengan

kegunaan adalah sebagai:

1)  Bahan pelarut cat dan plastik,

2)  Untuk kebutuhan industri, percetakan, dll.

2.4  Sejarah Perusahaan

PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  didirikan  pada  tahun  1983  dengan

nama  awal  PT.  INDO  ACIDATAMA  UTAMA  dan  pembangunan  tersebut

direalisasikan  pada  tahun  1986,  sekaligus  nama  tersebut  kemudian  berubah

lagi  menjadi  PT.  INDO  ACIDATAMA  CHEMICAL  INDUSTRY.  Saat  itu

perusahaan  ini  telah  berdiri  di  atas  tanah  seluas    5,5  Ha  dengan  fasilitas

pemerintah  dalam  rangka  penanaman  modal  dalam  negeri.  Pembangunan

pabrik tersebut menelan biaya Rp 48,517,304,000,-.

10

Universitas Pamulang

Selama  itu  pula  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  masih  terus

mengalami pembangunan. Semua pemasangan mesin dan peralatan dilakukan

oleh tenaga ahli dari Indonesia  dengan  supervisor KRUPP Industrie Technics

Gmbh  Jerman  Barat,  sedangkan  teknologi  oleh  HULL  AG  Jerman  Barat.

Secara  keseluruhan  pembangunan  tersebut  selesai  pada  bulan  Juni  1989,

pabrik ini telah dibangun pada tanah seluas 11 Ha dengan kapasitas terpasang

etanol  sebesar  34.400.000  kg/tahun,  Asam  asetat  sebesar  15.600.000

kg/tahun,  sedangkan  untuk  etil  asetat  adalah  sebesar  5.270.850  kg/tahun.

Dengan  rincian  unit  alcohol  plant  selesai  pada  bulan  desember  1988,  unit

acetaldehyde plant dan unit ethyl acetate plant selesai pada bulan Maret 1989

dan unit  acetic acid plant  pada bulan Juni 1989. Produksi komersial produkproduk tersebut dimulai pada tahun 1989, tepatnya pada tanggal 20 Juli 1989

pabrik  tersebut  telah  diresmikan  oleh  Presiden  Soeharto.  Pabrik  ini  sempat

mengalami pergantian nama lagi pada tanggal 4 Oktober 2005 menjadi  PT.

SARASA NUGRAHA Tbk. dan lalu pada tanggal 30 Juli 2006 berubah nama

lagi menjadi PT. INDO ACIDATAMA Tbk. hingga sekarang.

2.5  Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  terletak  di  desa  Kemiri,  kecamatan

Kebakkramat,Kabupaten Karanganyar, Surakarta, Jawa Tengah. Penampakan

atas PT. INDO ACIDATAMA Tbk. dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Penampakan Atas PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

11

Universitas Pamulang

Dimana  pemilihan lokasi ini telah dianalisa dan dianggap memenuhi kriteria

pembangunan pabrik, diantaranya adalah:

1.  Bahan Baku

Bahan baku utama  produksi etanol dari PT.  INDO ACIDATAMA

Tbk.  adalah  tetes  tebu  yang  mana  diperoleh  dari  pabrik  gula.  Dan  pulau

Jawa,  khususnya  provinsi  Jawa  Tengah  memiliki  banyak  pabrik  gula

diantaranya  adalah  PG  Tasikmadu  (Karanganyar),  PG  Colomadu

(Karanganyar),  PG  Ceper  (Klaten)  dan  PG  Cepiring  (Kendal).  Sehingga

hal  tersebut  akan  memudahkan  dalam  perolehan  bahan  baku  untuk

produksi.

2.  Transportasi

Pemasaran produk dilakukan dengan menggunakan angkutan darat

yaitu menggunakan truk dan tangker. Dan oleh karena lokasi pabrik dekat

dengan  jalan  raya,  hal  ini  mempermudah  pendistribusian  produk  kepada

konsumen maupun penyuplai bahan baku.

3.  Tenaga Kerja

Untuk  memenuhi  kebutuhan  tenaga  kerja  tak  terlatih  dapat

diperoleh  dari  penduduk  yang  bertempat  tinggal  di  sekitar  pabrik,

sedangkan untuk tenaga kerja terlatih dapat diperoleh dari lulusan sekolah

keahlian  ataupun  perguruan  tinggi  yang  mana  banyak  terdapat  di  Jawa

Tengah dan sekitarnya.

4.  Utilitas (Air dan Listrik)

Untuk memenuhi kebutuhan air, maka digunakanlah air dari sumur

dalam  (sumur  arthesis)  agar  tidak  mengganggu  ketersediaan  air

lingkungan.  Sedangkan  listrik  diperoleh  dari  PLN  serta  gen erator  dan

genset yang dimiliki oleh pabrik.

5.  Cuaca

Cuaca  di  lingkungan  sekitar  pabrik  juga  mendukung  proses

fermentasi  karena  udara  sekitar  tak  terlalu  panas  ataupun  terlalu  dingin

sehingga baik untuk perkembangan yeast.

12

Universitas Pamulang

6.  Pembuangan Limbah

Limbah  yang dihasilkan oleh PT.  INDO ACIDATAMA Tbk.  ada 2 jenis,

yaitu  limbah  cair  dan  limbah  gas.  Limbah  cair  akan  dibuang  ke  kolam

pengolahan  limbah  untuk  diolah  menjadi  biogas  dan  pupuk  organik,

sedangkan gas keluaran berupa CO

2 akan diolah di PT.  SAMA MANDIRI

yang  juga  merupakan  anak  dari  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  untuk

dijadikan CO

2

cair dan dijual.

2.6  Personalia PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

Perkembangan  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  tidak  hanya  terdapat

pada  kapasitas  dan  teknologi  produksinya,  namun  juga  dalam  sumber  daya

manusianya.  Saat  ini  PT.  IACI  memiliki  karyawan  sejumlah  347  orang,

dimana  lebih  dari  25%  dari  keseluruhan  karyawan  tersebut  memiliki  latar

belakang pendidikan sarjana dan sarjana muda. Perincian tenaga kerja di PT.

IACI adalah:

1.  Tenaga kerja pasca sarjana  : 4 orang

2.  Tenaga kerja sarjana     : 34 orang

3.  Tenaga kerja sarjana muda  : 43 orang

4.  Tenaga kerja SMA    : 182 orang

5.  Tenaga kerja SMP    : 34 orang

6.  Lain-lain      : 50 orang

Pembagian  jam  kerja  di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  dibagi

berdasarkan  status  karyawan.  Karyawan  di  PT.  IACI  dibagi  menjadi  dua

kelompok, yaitu karyawan shift dan day shift.

1.  Karyawan Shift

Karyawan  shift  terdiri  dari  karyawan  yang  langsung  berhubungan

dengan  proses  produksi,  diantaranya  dalam  unit  produksi,  utilitas,

fermentasi,  dll.  Jam  kerja  karyawan  shift  dibagi  menjadi  3  jam  kerja  (3

shift):

a.  Shift 1 (pagi), jam 07.00-15.00

b.  Shift 2 (siang), jam 15.00-23.00

c.  Shift 3 (malam), jam 23.00-07.00

13

Universitas Pamulang

Setiap karyawan shift  akan mendapatkan semua jatah shift  tersebut dengan

metode berganti setiap dua hari sekali.

2.  Karyawan Day Shift

Karyawan  day  shift  terdiri  dari  karyawan  yang  tidak  berhubungan

langsung  dengan  proses  produksi,  seperti:  karyawan  administrasi,

sekretariat,  perbekalan,  gudang,  dll.  Jam  kerja  karyawan  day  shift  diatur

sebagai berikut:

a.  Senin-Jum’at  : jam 08.00-16.00

b.  Sabtu-Minggu  : libur

c.  Jam istirahat  : jam 12.00-13.00

d.  Hari libur nasional merupakan hari libur

Untuk menjalin kerjasama yang baik antara perusahaan dan karyawan,

PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  juga  memberikan  jaminan  sosial  yang

cukup  baik  bagi  tenaga  kerja,  dimana  ketentuan  jaminan  sosial  yang

berlaku di PT. INDO ACIDATAMA Tbk. adalah sebagai berikut:

1.  Sarana kesehatan yang berupa poliklinik dan sarana ibadah, mushola.

2.  Sarana  K3  (Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja)  yang  meliputi

perlengkapan sarana kerja dan safety wear.

3.  Transportasi karyawan dengan system pole.

4.  Menyelenggarakan program BPJS Ketenagakerjaan.

5.  Rekreasi dan olahraga.

6.  Dua setel pakaian kerja setiap tahun.

7.  Makan siang bagi karyawan day shift, sedangkan untuk karyawan  shift

jatah sekali makan.

Selain  itu,  peningkatan  mutu  karyawan  juga  dapat  terjalin  dengan

terbentuknya berbagai jenis organisasi antara lain:

1.  SPKEP (Serikat Pekerja Kimia Energi dan Penambangan)

2.  P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja)

3.  Kokarindo (Koperasi karyawan PT. INDO ACIDATAMA Tbk.)

14

Universitas Pamulang

2.7  Struktur Organisasi

Struktur  organisasi  PT.  IACI  mengikuti  sistem  line  and  staff

organization.  Dimana  bagannya  dapat  dilihat  pada  Lampiran  1.  Adapun

penjabaran tugasnya adalah sebagai berikut:

1.  Chief Executive Officer (CEO)

Disebut  juga  Direktur  Eksekutif  maupun  Presiden  Direktur.  CEO

merupakan  pemegang  saham  terpilih  yang  diangkat  oleh  rapat  umum

pemegang  saham,  bertindak  sebagai  pemegang  pimpinan  tertinggi  dan

bertanggung jawab terhadap seluruh hasil kegiatan usaha perusahaan serta

kepada dewan direksi. Tugas dari CEO antara lain:

a.  Menentukan sasaran akhir bagi perusahaan dan merumuskan kebijakankebijakan  sehingga  organisasi  dapat  mengarah  dan  mencapai  sasaran

akhir.

b.  Menentukan strategi perusahaan.

c.  Memilih dan mengangkat manajer direktur.

d.  Memberikan  pertimbangan-pertimbangan  penting  dalam  pengambilan

keputusan  yang  mana  akan  berdampak  pada  seluruh  usaha  di

perusahaan.

e.  Mengevaluasi hasil kerja manajer direktur selama kurun waktu  tertentu

dan  menentukan  kebijakan-kebijakan  untuk  pengambilan  keputusan

langkah-langkah pembetulan.

2.  Vice Executive Officer to Corporate

Wakil  Presiden  Direktur  merupakan  pimpinan  tertinggi  dalam

organisasi  yang  memegang  komando,  memimpin  seluruh  anggota

organisasi untuk mengarah ke tujuan perusahaan. Adapun tugasnya antara

lain:

a.  Menyusun  pemecahan  dari  strategi  perusahaan  baik  rencana  jangka

panjang, menengah, dan pendek.

b.  Memimpin kegiatan perusahaan sehari-hari, terutama koordinasi fungsi

di dalam perusahaan. 

15

Universitas Pamulang

3.  Plant Executive Officer

Direktur  Lapangan  merupakan  pimpinan  yang  membawahi

departemen  dalam  bidang  proses  dan  produksi.  Bertanggung  jawab

langsung  kepada CEO  Wakil Presiden Direktur. Adapun tugasnya  antara

lain:

a.  Merencanakan kegiatan operasional di plant.

b.  Memimpin dan mengkoordinasikan bawahannya.

c.  Memelihara kelancaran proses dan produksi.

d.  Mengendalikan  kegiatan  operasional  proses  dan  produksi  dengan

mengadakan  evaluasi  terhadap  hasil  kegiatan  diikuti  dengan

pengambilan tindakan perbaikan yang diperlukan.

e.  Ikut melaksanakan dan memupuk kekompakan diantara karyawan.

  Vice Executive to Plant

Wakil  Direktur  Lapangan  bertugas  untuk  membantu  kegiatan

direktur  lapangan  dan  memimpin  langsung  departemen  yang

berkaitan dalam kegiatan proses dan produksi, antara lain:

  Production Department (Departemen Produksi)

  Utility Department (Departemen Utilitas)

  Electric Department (Departemen Pengadaan Listrik)

  Mechanic Department (Departemen Mesin)

  Environment Department (Departemen Lingkungan)

4.  Commercial Executive Officer

Direktur  komersial  merupakan  personalia  yang  membidangi  fungsi

pemasaran, mengatur dari mana memperoleh dana modal dan menetapkan

besarnya dividen, serta mengatur distribusi barang dari perusahaan. Bagian

ini  membawahi  beberapa  departemen,  antara  lain  departemen  marketing,

penjualan dan logistik. Dimana tugas dari direktur komersial adalah untuk:

a.  Merencanakan  kegiatan  operasional  di  bidang  pemasaran,

merencanakan investasi yang harus dilakukan oleh perusahaan.

b.  Pengendalian kelancaran aliran pemasukan dan pemasaran.

16

Universitas Pamulang

c.  Mengevaluasi  kegiatan  pendistribusian  barang  dari  dan  ke  dalam

perusahaan.

d.  Ikut memupuk kekompakan dan kerjasama antar karyawan.

  Vice Executive to Commercial

Wakil Direktur komersial bertugas untuk membantu kegiatan direktur

komersial dan memimpin langsung departemen yang berkaitan dalam

kegiatan aliran pemasaran dan logistik, antara lain:

 Marketing Adm Department (Departemen Pemasaran)

 Sales Department (Departemen Penjualan)

 Logistic Department (Departemen Logistik)

5.  Finance Adm Executive Officer

Merupakan  bagian  yang  mengatur  dan  mencatat  aliran  kas  dana

masuk  dan  keluar,  melaksanakan  kegiatan  keuangan  sehari-hari  dan

pemeliharaan kegiatan operasional keuangan dengan mengadakan evaluasi

terhadap  hasil  kegiatan  di  bidang  keuangan,  dan  melakukan  kebijakan

perbaikan.

  Vice Exc. to Ind Relation

Wakil  Direktur  keuangan  bertugas  untuk  membantu  kegiatan  direktur

keuangan  dan  memimpin  langsung  departemen  yang  berkaitan  dalam

kegiatan aliran kas, antara lain:

 Accounting Department (Departemen Akuntansi)

 Finance (Departemen Keuangan)

 Com Data Proc (Data Karyawan)

 Human Res Department (Departemen Sumber Daya Manusia)

 General Aff Department (Departemen Umum) 

17

Universitas Pamulang

BAB III

UNIT PENGOLAHAN

Kawasan  proses  dan  produksi  di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.

dibagi  atas  beberapa  unit-unit.  Unit  tersebut  dibagi  berdasarkan  fungsi  kerjanya

masing-masing  dan  dalam  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  terdapat  12  unit

pengolahan.

3.1  Unit Power House (AREA 000)

Unit power house disini merupakan salah satu cabang dari departemen

utilitas yang menangani supply energi (listrik) ke plant dan kantor.

3.2  Unit Storage (AREA 100)

Unit  ini  menampung  molases  mentah  yang  merupakan  bahan  baku

proses  fermentasi.  Tetes  tebu  (molases  mentah)  dengan  kekentalan  minimal

85

o

Brix,  disaring  untuk  menghilangkan  kotorannya  dan  dimasukkan  ke

dalam  hopper  molases  untuk  disimpan.  Disini  terdapat  empat  buah  tangki

penyimpanan tetes dipompa ke unit fermentasi untuk difermentasi.

3.3  Unit Fermentasi (AREA 200)

Pada unit ini tetes tebu  difermentasi menjadi mash, proses fermentasi

berlangsung di dalam tangki fermentor dengan menggunakan ragi/yeast  dan

penambahan nutrien yang mengandung unsur N dan P. Nutrisi N (Nitrogen)

diperoleh  dari  pupuk  urea,  sedangkan  nutrisi  P  (Fosfat)  diperoleh  dari

penambahan asam fosfat. Mash yang dihasilkan dari unit ini memiliki kadar

alkohol 8-10% bV, kemudian dikirim ke Unit Alkohol untuk didistilasi. Pada

unit ini terdapat tiga bagian utama yaitu:

1.  Seed fermentor

Tangki  seed  fermentor  merupakan  tangki  awal  yang  berfungsi

untuk  mengembang-biakkan  yeast  berupa  Saccharomyces  cereviseae

stain  Kyowa  sehingga  proses  yang  berlangsung  di  dalamnya  masih

berupa  reaksi  aerob.  Tangki  ini  berjumlah  3  tangki  (209  A,  209  B  dan

18

Universitas Pamulang

209  C)  serta  memiliki  kapasitas  2  m

3

.  Sebelum  digunakan  tangki  ini

harus dicuci dan disterilisasi dahulu dengan menggunakan air dan steam.

2.  Pre fermentor

Tangki  pre  fermentor  juga  berfungsi  sebagai  tangki

pengembang-biakan  yeast  dalam kapasitas yang lebih besar yaitu 50 m

3

.

Tangki pre fermentor  ini berjumlah 2 buah (FC 211 dan 212) sebenarnya

ada  1  tangki  pre  fermentor  lagi  yaitu  tangki  FC  210,  namun  saat  ini

sudah  tidak  dipakai  karena  dengan  menggunakan  tiga  tangki  pre

fermentor  dinilai  lebih  tidak  efektif.  Pada  tangki  ini  juga  harus

dibersihkan dan disterilisasi dahulu sebelum dipakai.

3.  Main fermentor

Tangki  main  fermentor  berfungsi  sebagai  tempat  fermentasi

utama  (perubahan  gula  menjadi  etanol)  sehingga  berlangsung  secara

anaerob.  Sebelum  digunakan  tangki  ini  juga  harus  dibersihkan  dan

disterilkan  dengan  menggunakan  steam,  setelah  itu  didinginkan  dengan

menggunakan blower.  Proses pada unit fermentasi ini berlangsung secara

batch,  dan  penjabaran  proses  fermentasi  akan  dijabarkan  pada  bab

fermentasi.

3.4  Unit Alkohol (AREA 300)

Unit  alkohol  ini  mendistilasi  mash  hasil  dari  unit  fermentasi  untuk

mendapatkan alkohol berkadar 96,5% bV, bebas metanol,  acetaldehyde  dan

logam  berat.  Sebagian  etanol  tersebut  digunakan  sebagai  bahan  baku

pembuatan  asetaldehid  dan  etil  asetat,  sedangkan  sisanya  dijual.  Juga

dihasilkan  head  alcohol  (94,9  %)  yang  masih  mengandung  acetaldehyde,

feint alcohol  (89,3%), serta  fussel oil  (non-commercial by product). Dimana

alat-alat utama pada unit alkohol ini diantaranya adalah:

1.  Mash distilling column/Menara penyulingan mash (DA-301)

Menara  ini  berfungsi  untuk  memisahkan  etanol  dari  pengotor

(stillage) yang terdapat dalam mash. Umpan menara ini berasal dari tangki

penyimpanan  mash  (FC  203).  Dimana  hasil  bawah  yang  diperoleh

(stillage) dapat juga digunakan sebagai umpan pemanas mash dalam  pre

19

Universitas Pamulang

heater (HE 301) sebelum dibuang ke kanal. Menara ini merupakan menara

distilasi  vakum  dengan  39  tray  dan  dengan  sumber  energi  utama  berupa

steam dengan sistem open steam.

2.  Rectifying column/Menara pemurnian (DA 302)

Menara  ini  merupakan  menara  pemurnian  alkohol  mentah

dengan  tray  yang  berfungsi  untuk  memisahkan  lutter  water  dari  alkohol

(etanol)  sebagai  hasil  dari  menara  hidroseleksi  dan  untuk  pengambilan

heads, feints  serta  fussel oil.  Hasil atas  menara ini berupa etanol sebagai

komponen utama, dimasukkan ke dalam  falling film heat exchanger  (AE

301)  untuk  diembunkan.  Hasil  kondensasi  tersebut  diumpankan  kembali

ke menara recovery.

Hasil  bawah  menara  ini  berupa  lutter  water  yang  sebelum

dibuang ke  kanal dimanfaatkan dahulu panas pengembunannya pada hasil

bawah menara pemurnian di  falling heat exchanger  (AE 301). Hasil uap

yang mana berupa  steam  diumpankan sebagai sumber panas pada menara

penyulingan  mash.  Sebagian  hasil  cair  dimanfaatkan  sebagai  penyerap

pada absorber (WC 301) dan sisanya dikembalikan ke AE 301.

Hasil  utama  dari  menara  ini  adalah  etanol  netral  yang

didinginkan terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke tangki penyimpanan

produk  (area  600),  sebagian  dari  etanol  netral  ini  dialirkan  ke  unit

asetaldehid (area 400), dan sebagian lagi ke unit etil asetat (area 500) dan

sisanya dijual.

Hasil samping menara DA 302 diumpankan ke menara rekoveri

untuk diambil etanolnya lagi. panas sebagai media pemisah pada menara

pemurnian diperoleh dari sistem open steam dengan pembawa panas steam

dari unit ketel.

3.  Hydroselection column (DA 303)

Menara  ini  merupakan  kolom  dengan  sieve  tray  yang

menggunakan steam  langsung sebagai sumber energi utama dan berfungsi

untuk memisahkan etanol dari pengotor ringan yang berasal dari hasil cair

kondensor (HC 301 dan HC 302) dan  absorber  (WC 301). Etanol diambil

dari  hasil  samping  menara  rekoveri  (DA  304)  dan  lutter  water  sebagai

20

Universitas Pamulang

hasil  bawah.  Lutter  water  dari  menara  ini  bersama  etanol  yang  terserap

(crude  ethanol)  sebagian  dikembalikan  ke  menara  hidroseleksi  dan

sebagian lagi diumpankan ke menara pemurnian (DA 302).

Hasil atas menara DA 303 yang berupa etanol dengan pengotor

ringan diumpankan ke menara rekoveri (DA 304) untuk diambil etanolnya

sekaligus  diambil  energi  (panas)  sebagai  sumber  panas  pada  menara

tersebut.  Sebagai  media  pemisah  pada  menara  hidroseleksi  digunakan

dengan energi panas dari:

1.  Sistem open steam dengan pembawa steam dari unit ketel (area 800).

2.  Memanfaatkan panas dari  lutter water  (hasil bawah  yang mana  akan

dikembalikan  lagi  ke  menara  hidroseleksi  setelah  melewati  HE  303

dengan pemanas refluks dari F 301).

3.  Recovery column (DA 304).

Menara  ini  merupakan  menara  rekoveri  dengan  tray  yang

berfungsi  untuk  mengambil  etanol  yang  masih  terbawa  pengotor  ringan

dari menara hidroseleksi (DA 303), etanol diambil dengan pemurnian yang

tidak diembunkan dalam AE 301. Energi yang digunakan pada kolom ini

berasal  dari  uap  hasil  atas  menara  DA  303  yang  dimasukkan  pada  dasar

bawah DA 304 ini. Cairan yang berasal dari  tray  ke 20 menara DA 302,

yang  mana  masih  mengandung  fussel  oil,  feints  dan  head  alcohol  juga

dimasukkan ke dalam menara DA 304.

Hasil  atas  menara  ini  diembunkan  dalam  kondensor  (HC  301

dan  HC  304),  dimana  air  pendingin  berasal  dari  menara  pendingin  (area

700), sebagian hasil kondensasi tersebut dikembalikan sebagai refluks dan

sisanya  diambil  sebagai  heads  ethanol,  sedangkan  gas  yang  tak  dapat

dikondensasikan dibuang ke udara. Hasil samping menara rekoveri berupa

feints  dan  fussel  oil.  Fussel  oil  dicuci  dalam  menara  pencucian  sebelum

diambil  produk  etanol  yang  terserap  dikembalikan  ke  menara  rekoveri.

Hasil bawah menara rekoveri yang berupa lutter water dibuang ke kanal.

21

Universitas Pamulang

3.5  Unit Acetaldehyde (AREA 400)

Unit ini bertugas  untuk mengolah alkohol menjadi produk intermediet

asetaldehid.  Asetaldehid  hasil  reaksi  tersebut  nantinya  akan  digunakan

sebagai  bahan  baku  area  450  (unit  asam  asetat).  Dimana  saat  ini  area  400

tidak  digunakan  lagi  karena  perusahaan  untuk  saat  ini  tidak  memproduksi

asam asetat maupun acetaldehyde. Dalam pembuatan asetaldehid, reaksi yang

terjadi  adalah  reaksi  oksida  parsial  alkohol  pada  suhu  tinggi  dengan

menggunakan  katalisator  perak  (Ag)  dengan  jenis  reaktor  fixed  bed.  Unit

asetaldehid ini terdiri dari tiga seksi, yaitu:

1.  Seksi persiapan bahan

Seksi  ini  bertugas  untuk  memekatkan  dan  memisahkan  etanol  dengan

air,  menguapkan  etanol,  serta  mencampur  uap  etanol  dan  udara  dalam

perbandingan yang tepat sebelum dicampurkan ke reaktor.

2.  Seksi reaksi

Seksi  ini  bertugas  mereaksikan  etanol  dan  udara  menjadi  asetaldehid.

Reaksi yang berlangsung adalah:

Gas hasil reaksi  yang terdiri dari asetaldehid, etanol, nitrogen, oksigen,

air dan beberapa gas lain langsung didinginkan sebelum keluar reaktor.

3.  Seksi pemurnian hasil

Seksi ini  bertugas untuk mengambil asetaldehid sebanyak mungkin dan

mengembalikan zat-zat pereaksi untuk direaksikan kembali.

3.6  Unit Asam Asetat (AREA 450)

Unit  ini  bertugas  untuk  mengolah  asetaldehid  menjadi  asam  asetat.

Namun saat ini asam asetat tidak diproduksi mengingat harga untuk produksi

saat ini lebih tinggi dari biaya membeli asam asetat langsung yang dari bahan

baku  minyak  bumi.  Asam  asetat  yang  dihasilkan  di  unit  ini  memiliki  kadar

99,9%  bW.  Dimana  dalam  unit  ini  pembuatan  asam  asetat  mengalami  dua

tahap proses alam yaitu dalam seksi reaksi dan seksi distilasi.  

22

Universitas Pamulang

1.  Seksi reaksi

Seksi  ini  terdiri  dari  tiga  reaktor  bantu  (reaktor  A,  B  dan  C)  dan

dengan  masker  kolom  aldehid  dioksidasi  dengan  udara  dari  kompresor

final  oxidizer  dan  dimasukkan  dalam  reaktor  gelembung  dengan  tekanan

tinggi  serta  fase  cair  dan  katalis  mangan  asetat.  Reaksi  yang  terjadi

merupakan  reaksi  eksotermis  sehingga  dibutuhkan  pendingin  untuk

mengambil panas dari hasil reaksi. Dimana reaksi ini akan menghasilkan

asam  asetat  mentah  dan  dicampurkan  ke  raktor  bantu  untuk  dioksidasi

dengan  oksigen  sisa  dari  reaktor  A.  Hasil  dari  reaktor  B  diumpankan  ke

final oxidizer untuk diberikan ke seksi distilasi, sedangkan sisa dari reaktor

A digunakan sebagai recycle aldehid.

2.  Seksi distilasi

Seksi ini  terdiri dari tiga bagian yaitu  main column,  recovery column

dan  dehydration  column.  Hasil  reaksi  diumpankan  ke  kolom  pemisah

dengan  alat  steam  lalu  dikondensasikan  dan  sebagian  lagi  direfluks  di

recovery  column.  Hasil  bawah  digunakan  recycle  katalis  reaktor  hasil

kondensasi dan hasil refluks sebagian diambil sebagai produk asam asetat.

Hasil  atas  dari  main  column  berupa  air  dan  asam  asetat  didinginkan

menghasilkan metil asetat, kemudian diumpankan  ke  dehydration benzene

column. Komponen ringan asam asetat naik ke atas dan air yang ikut diikat

oleh  benzene. Hasilnya  direfluks dan sebagian diumpankan ke ekstraktor

untuk  diambil airnya dengan menggunakan pelarut  dan terbentuk dua fasa

yaitu fraksi minyak yang diekstrak dengan  benzene  dan fraksi air dibuang

ke kanal. Uap didinginkan menjadi produk asam asetat.

3.7  Unit Ethyl Acetate (AREA 500)

Pada unit etil asetat ini terjadi dengan reaksi esterifikasi dengan katalis

resin. Dimana reaksi esterifikasi ini terjadi dengan rumusan

Reaksi  yang  terjadi  merupakan  reaksi  kesetimbangan  sehingga  untuk

menggeser  kesetimbangan  ke  arah  produk  (kanan)  perlu  dilakukan

pengurangan  produk  reaksi  dari  dalam  reaktornya  dan  digunakan  pereaksi

23

Universitas Pamulang

asam  asetat  berlebihan.  Unit  ini  memiliki  dua  seksi  yaitu  seksi  reaksi  dan

pemurnian hasil melalui distilasi.

3.8  Unit Kompresor (AREA 550)

Pada  unit  kompresor  ini  merupakan  penyedia  udara  tekan  untuk

proses  produksi  di  area  400  dan  450  serta  udara  kering/internal  untuk

penggerak  pneumatik  peralatan  di  semua  area,  dimana  penggunaan

terbesarnya  adalah  di  plant.  Untuk  keterangan  lebih  lengkap  tentang

kompresor akan dijelaskan pada bab utilitas.

3.9  Unit Produk (AREA 600)

Unit  ini  digunakan  untuk  menyimpan  produk  yang  dihasilkan  dari

area 300 maupun 450. 

3.10 Unit Cooling Tower (AREA 700)

Unit  ini merupakan unit penghasil air utama baik air proses maupun

air lunak. Yang mana akan lebih djelaskan pada bab utilitas.

3.11  Unit BBM (AREA 800)

Unit  ini  merupakan  unit  penyimpan  dan  pengolah  BBM  dari

pertamina  yaitu  berupa  residu  yang  mana  akan  diumpankan  ke  boiler.

Namun sejak kenaikan harga BBM dan juga produksi biogas  yang baik oleh

PT. INDO ACIDATAMA Tbk., maka unit ini sudah tidak dioperasikan.

3.12  Unit Pengolahan Limbah (AREA 900)

Unit  ini  sekaligus  berperan  sebagai  penghasil  biogas  untuk  umpan

boiler.  Informasi  lebih  lanjut  tentang  unit  ini  akan  dijelaskan  pada  bab

pengolahan limbah.  

24

Universitas Pamulang

BAB IV

PROSES

Pada  awalnya  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  memproduksi  etanol,

asam  asetat  dan  etil  asetat.  Namun,  karena  saat  ini  biaya  produksi  asam  asetat

lebih besar dari pada biaya untuk hanya dengan membelinya, maka produksi asam

asetat untuk sementara dihentikan, dan untuk bahan baku etil asetat, asam asetat

didapatkan dengan membeli asam asetat tersebut. Proses pembuatan etanol pada

hakikatnya  terdiri  dari  proses  fermentasi  bahan  baku  tetes  tebu  (molases)  yang

mana  merupakan  hasil  samping  pembuatan  gula  pasir  menjadi  mash,  kemudian

setelah  itu  mash  tersebut  yang  telah  mengandung  kadar  alkohol  8-10%  akan

didistilasi  menjadi  alkohol  (etanol).  Proses  pembuatan  asam  asetat  terdiri  dari

proses  oksidasi  uap  etanol  dengan  udara  dalam  reaktor  fixed  bed  menjadi

asetaldehid,  lalu  asetaldehid  cair  tersebut  dioksidasi  lagi  dengan  udara  dalam

reaktor gelembung menjadi asam asetat. Sedangkan proses pembuatan etil asetat

merupakan  hasil  reaksi  esterifikasi  antara  asam  asetat  dengan  etanol  yang

berlangsung dalam reaktor fixed bed.

4.1  Proses Umum

Secara umum, proses produksi yang terjadi meliputi tiga proses utama yaitu:

4.1.1  Proses Fermentasi

Tetes  tebu  sebagai  bahan  baku  dari  beberapa  pabrik  gula

diangkut ke pabrik dengan menggunakan truk tangki dan disimpan ke

dalam  5  tangki  tetes  dengan  kapasitas  simpan  64.000  ton.  Pada  unit

fermentasi,  tetes  tebu  difermentasi  menjadi  mash,  proses  fermentasi

dengan menggunakan ragi/yeast “High Bio Technology” dan ditambah

nutrisi  yang  mengandung  unsur  N,  P  dan  lain-lain.  Mash  yang

dihasilkan memiliki kadar etanol 8-10% dan siap didistilasikan.

4.1.2  Proses Distilasi

Mash dari unit fermentasi didistilasi vakum. Produk utama yang

dihasilkan  adalah etanol “Super Prima” dengan kemurnian 96,5% bV,

bebas  dari  metanol,  asetaldehid  dan  logam  berat.  Sedangkan  hasil

sampingan adalah etanol teknis yang kemudian diolah menjadi spirtus.  

25

Universitas Pamulang

4.1.3  Proses Oksidasi

Pada  unit  uap  etanol  dioksidasi  dengan  udara  di  dalam  reaktor

fixed  bed  dengan  menggunakan  katalisator  padatan.  Produk

asetaldehid  yang  dihasilkan  memiliki  kemurnian  99,9%  bW.  Dalam

unit  ini  seluruh  produk  asetaldehid  diolah  menjadi  asam  asetat.

Asetaldehid  fasa  cair  dioksidasi  dengan  udara  di  dalam  reaktor

gelembung dengan katalisator cair.

4.2  Proses Produksi Produk Utama

PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  saat  ini  hanya  memproduksi  dua

produk  komersil  yaitu  alkohol  (etanol)  dan  etil  asetat.  Sementara  untuk

asetaldehid dan asam asetat tidak diproduksi lagi.

4.2.1  Alkohol

Proses pembuatan  alkohol pada  PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

di area 300 ini sangat bergantung dengan area 200 (Fermentasi). Pada

unit ini, mash hasil fermentasi yang mana memiliki kadar etanol 8-9%

dipompa dengan P  301 dan dialirkan lewat  heat exchanger  (HE 301)

untuk dipanaskan menuju atas kolom DA 301 (mash column). Dalam

kolom ini, mash tersebut akan terpisah menjadi dua yaitu fraksi berat

berupa  stillage,  dan  fraksi  ringan  berupa  etanol  dan  uap  air.  Fraksi

ringan  tersebut  akan  masuk  ke  kondenser  (HC  301)  untuk

dikondensasikan.

Hasil  yang  telah  terkondensasi  akan  turun  ke  bawah  dengan

dibantu  pompa  P  303  dan  masuk  ke  kolom  DA  303  (hydroselection

column)  dan  melewati  HE  302,  di  kolom  hidroseleksi  ini,  proses

hidroseleksi  akan  terjadi  antara  tray  25.  Sedangkan  yang  tidak

terkondensasi akan dialirkan ke HC 302 untuk dikondensasikan  lagi.

Perbedaan  antara  kondensor  pertama  (HC  301)  dan  kedua  (HC  302)

adalah  pada  HC  301  merupakan  kondensor  parsial  dan  HC  302

merupakan  kondensor  total.  Jika  kondensasi  pada  HC  302  masih

kurang, maka akan dialirkan ke WC 301 (absorber). Kondensor (HC

26

Universitas Pamulang

301 dan 302) memakai prinsip shell and tube dalam proses pertukaran

panasnya.

Dalam  kolom  hidroseleksi  (DA  303)  lutter water  dari  DA  302

tersebut  dimurnikan  lagi,  hasil  bawah  DA  303  juga  masih  berupa

lutter water sebagian dialirkan lagi ke DA 302 lewat pompa P 307 dan

FA  302  untuk  mengurangi  impuritasnya  dan  masuk  ke  DA  302

melalui  tray  12.  Sebagian  lagi  akan  dimasukkan  ke  HE  303  lewat

pompa P 310 untuk diambil panasnya guna membantu pemanasan di

DA 303 dan dialirkan kembali ke DA 303 melalui tray atas.

Pada DA 302 terjadi pembagian side product  dan main product.

Tray 13-16 menghasilkan side product berupa fussel oil (FO), tray 18,

20, 22 dan 24 menghasilkan  side product  berupa  feints.  Main product

dihasilkan lewat  tray  59, 63 dan 67.  Main product  akan dialirkan ke

product storage  dengan melewati HE 304 untuk didinginkan terlebih

dahulu.  Side product  dilarutkan ke DA 304 (recovery column) untuk

diambil lagi etanol yang masih terkandung di  dalamnya. Produk (hasil

atas) yang masih lolos dari DA 302 akan masuk ke AE 301 (pressure

drop  dan  kondensor),  hasil  yang  terkondensasi  dalam  AE  301  akan

dipompa  oleh  P  306  untuk  dikembalikan  lagi  ke  DA  302  dan  yang

masih lolos lagi akan dialirkan ke kolom DA 304.

Pada  DA  304  (kolom  rekoveri),  energi  utama  diambil  dari

kolom 3. Produk utama dari kolom ini akan dipompa oleh P 308 untuk

dikembalikan  ke  DA  303.  Feints  pada  kolom  ini  akan  langsung

dikeluarkan  sebagai  produk.  Sedangkan  FO  (fussel  oil)  dari  DA  304

akan  masuk  ke  ekstraktor  (FW  301)  untuk  memisahkan  antara  FO

dengan  etanol  dan  pelarut  air.  Etanol  yang  telah  dipisahkan  dalam

ekstraktor  tersebut  akan  dikembalikan  lagi  ke  kolom  DA  304.  Hasil

atas DA 304 yang berupa alkohol teknis (head) akan dikondensasikan

di HC 303 dan HC 304. Hasil yang terkondensasi akan dipompa lewat

P 309 untuk dikembalikan lagi ke DA 304 untuk kemudian mengikuti

siklus proses lagi. Dimana diagram alir untuk  proses produksi alkohol

dapat dilihat pada Gambar 4.1.

27

Universitas Pamulang

Gambar 4.1 Diagram Alir (PFD) Pembuatan Alkohol

Alkohol yang dihasilkan oleh PT. IACI harus memenuhi spesifikasi:

Penampakan  :  Bening

Bau dan rasa  :  Spesifik

Kadar  :  minimal 96,5% volume

Waktu tes permangat  :  min 30 menit

Fussel oil  :  maks 0,2 mg/100 mL

Acetaldehyde  :  maks 0,2 mg/100 mL

Asam asetat  :  maks 0,4 mg/100 mL

Asam asetat dan methyl eter  :  maks 2 g/100 mL

Basa dan furfural  :  tak terdeteksi

Abu  :  maks 0,5 mg/100 mL

4.2.2  Etil Asetat

Pada  proses  pembuatan  etil  asetat  memakai  dua  bahan  dasar

yaitu  etanol  dan  asam  asetat.  Feed  etanol  dipompa  lewat  pompa  P

501 menuju RE 501 sedangkan asam asetat dipompa melalui P 502

juga  menuju  RE  501.  Jumlah  yang  masuk  ke  dalam  proses  dapat

dianalisa  dengan  FICQ  (Flow  Indicator  Control  Quonter)  5002

28

Universitas Pamulang

(etanol) dan 5003 (asam asetat) dengan perbandingan jumlah etanol :

asam asetat adalah 1:3 dan yang dipakai adalah asam asetat berlebih. 

Reaksi esterifikasi terjadi di tangki RE 501 dan dibantu oleh tangki

RE  5011  dan  5012.  Setelah  tangki  RE  501  ini  penuh,  maka

campuran  etanol  dan  etil  asetat  tersebut  dimasukkan  dalam  tangki

evaporasi  yaitu  ET  501  untuk  dioperasikan  pada  suhu    103

0

C.

Pemanasan  (steam)  di  ET  501  diatur  oleh  valve  FIC  5001.

Pengaturan level pada tangki RE mupun ET diatur pada 34% hingga

maksimal  40%.  Jika  pada  tangki  RE  pengaturan  itu  dimaksudkan

untuk  menambahkan  komponen  yang  mungkin  kurang,  sedangkan

untuk  ET  pengaturan  tersebut  dikarenakan  koil  pemanas  hanya

tercelup  sedalam  40%  dari  level  tangki.  Sebelum  pemanasan

dimulai,  terlebih  dahulu  larutan  dicek  komposisi  air  harus  20-25%

bW, etanol 1,5-2,5% bW, asam asetat 60-65%bW, dan etil asetat 11-15%bW.  Selama  pemanasan,  valve  FIC  5005  dibuka  penuh  (full

open), sistem  valve  di  area 500 ini semuanya menggunakan sistem

pneumatic signal. Pengaturan suhu pada tangki RE lebih rendah dari

tangki ET. ET juga berfungsi sebagai sumber energi di DA 501 dan

RE.

Valve  FIC 5005 akan mengatur  flow  dari tangki ET menuju DA

501  dan  operasi  ini  dipasang  suatu  kontrol  pengamanan  (safety

device)  503.  Jika  tekanan  di  DA  501  terlalu  tinggi,  safety  device

akan menaikkan air untuk menutup  valve.  Pada DA 501 sudah ada

pemisahan  EA  tahap  pertama,  hasil  atas  dari  DA  501  berupa  EA

dengan  pengotor  etanol  yang  mana  akan  di  kondensasikan  di  HC

501. Hasil yang terkondensasi (etanol) akan masuk kembali ke DA

501, sedangkan yang tak terkondensasi akan disalurkan ke DA 502.

Hasil  bawah  kolom  DA  501  yang  mana  berupa  asam  asetat  akan

dikembalikan ke ET dan RE.

Pada DA 502 terjadi pemisahan antara etanol dengan etil asetat

melalui  teknik  distilasi.  Panas  untuk  DA  502  diperoleh  dari  uap

langsung yang mana diatur oleh kontroler FIC 5020. Uap etil asetat

29

Universitas Pamulang

akan naik ke atas (hasil atas), sedangkan etanol diambil di  tray  34,

29 dan 24. Etanol diambil sebagai  side stream  dan dimasukkan lagi

ke tangki ET. Suhu pada tray  34 dikontrol dengan indikator TI 5022

(75,6-77,2

0

C)  dan  TI  5025  (81,5-83,8

0

C),  dan  aliran  side  stream

dikontrol  dengan  FIC  5021.  Pengaturan  temperatur  sangat  penting

agar air (sebagai  solvent) tidak naik sehingga tidak akan  membebani

ET dan tidak menganggu reaksi di RE 501. Hasil atas dari DA 502

yang berupa etil asetat dikondensasikan di AE 501, AE 501 ini juga

digunakan sebagai reboiler untuk DA 504. Hasil yang terkondensasi

dari  AE  501  akan  dilewatkan  ke  HE  502  untuk  didinginkan,  lalu

sebagian dipompa dengan P 505 untuk digunakan sebagai umpan di

DA  503  dan  sebagian  lagi  digunakan  sebagai  refluks  di  DA  502.

Sedangkan yang tidak terkondensasi akan dikondensasikan kembali

melalui HC 502.

Pada DA 503 terjadi pemisahan etanol  dengan etil asetat secara

azeotropik  dengan  memakai  pelarut  berupa  air  untuk  melarutkan

etanol (etil asetat tidak terlarut dalam air). Umpan dimasukkan dari

bawah  sedangkan  air  proses  (air  lunak)  masuk  dari  atas  kolom.

Etanol kemudian akan terlarut dalam air dan mengalir ke bawah dan

dipompa dengan P 504, kemudian dimasukkan lagi ke DA 502 lewat

tray  20.  Namun  sebelum  memasuki  DA  502,  larutan  etanol-air

tersebut  dipanaskan  dengan  HE  501  dengan  pemanas  adalah  lutter

water  (hasil  bawah)  dari  DA  502  sebelum  dibuang  ke  kanal.  Dari

DA 503 etil asetat akan mengalir ke atas. Di tray atas DA 503 terjadi

interface level  (atas etil asetat, bawah air). EA akan dialirkan ke DA

504 secara gravitasi dengan prinsip pipa U.

Pada DA  504 bekerja dibawah tekanan vakum dengan bantuan

pompa vakum P 508. Etil asetat akan mengalir di bawah, sebagian

diambil  sebagai  produk  dengan  didinginkan  terlebih  dahulu  lewat

HE 503 dan masuk ke product storage. Sebagian lagi diambil untuk

sirkulasi  di  AE  501  untuk  mengambil  panas  dari  gas  di  DA  502

melalui pompa P 509. Gas-gas akan mengalir ke atas dan kemudian

30

Universitas Pamulang

dikondensasikan  dengan  HC  503  (main  condensor).  Yang  sudah

terkondensasi  akan  dipompa  dengan  P  507.  Sebagian  akan

digunakan  sebagai  refluks  DA  504,  dan  sebagian  lagi  diumpankan

kembali ke  DA 503 dengan terlebih dahulu didinginkan di HE 502.

Sedangkan  yang belum terkondensasi akan dikondensasikan lagi di

final condensor (HC 504).

Off gas (gas yang tak tertangkap, biasanya berupa impuritas ME,

alkohol/ester  fraksi  berat)  yang  tertangkap  di  shell  water  dipompa

dengan P 508 lalu dialirkan ke Box Vacuum dan dialirkan lagi ke FA

501.  Kemudian  dialirkan  lagi  ke  DA  503  di  tray  tengah  dengan

pompa  P  512.  Off  gas  yang  tidak  tertangkap  di  box  vacuum  akan

dibuang ke udara melalui  vent gas. Etil asetat  yang dihasilkan harus

memiliki spesifikasi:

a.  Konsentrasi minimum 99,9% bW

b.  Kandungan air maksimum 150 ppm

c.  ACDT (keasaman) min 25 ppm

d.  APA (TINGKAT WARNA) < 8

Diagram alir proses produksi asam asetat di PT. INDO ACIDATAMA

Tbk. dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2 Diagram Alir (PFD) Pembuatan Etil Asetat

31

Universitas Pamulang

BAB V

FERMENTASI

5.1  Kulturisasi

Kulturisasi  merupakan  tahapan  untuk  memperbanyak  yeast  sebelum

memasuki tahapan fermentasi. Yeast  yang dipakai dalam proses di PT.  INDO

ACIDATAMA  Tbk.  adalah  Saccaromyces  cereviseae  dari  strain  “Kyowa”.

Kulturisasi  ini  dilakukan  di  laboratorium  mikrobiologi  PT.  INDO

ACIDATAMA  Tbk.  Untuk  menjaga  mutu,  maka  sebelum  masuk  ke  unit

fermentasi,  dilakukan  pengecekan  terhadap  molases  untuk  mengetahui

apakah molases tersebut masih layak untuk digunakan atau tidak, pengukuran

yang  dilakukan  meliputi  pengukuran  gula  pereduksi/TSAI  (Total  Sugar  As

Invert). dengan metode Lane Eynon, kadar gula sisa dengan metode Somogy,

berat  jenis,  pH,  jumlah  sel,  kadar  alkohol,  kadar  abu,  total  padatan,  yield

alkohol,  gula  tak  terfermentasi,  brix.  Jumlah  sel  juga  dihitung  dengan

menggunakan haemacytometer, dengan perhitungan sebagai berikut:

( )                      

Dimana:

A  =  Jumlah sel dalam 5 kotak haemacytometer

5.10

4

=  Volume dalam 5 kotak

Dalam  laboratorium mikrobiologi, pengembangan  yeast  dilakukan di

dalam ruang mikrosteril. Setiap 1 minggu dibuat 2 kali kultur baru di unit 200

dengan waktu pertumbuhan  yeast  adalah    1-2 hari. Pada 1 kali kultur baru,

membuat 4 botol kultur, masing-masing pada media pertama dan kedua yang

mana memenuhi spesifikasi yang sama, namun volumenya berbeda. Dimana

kulturisasi dilakukan dengan langkah seperti ditunjukkan pada Gambar 5.1.

32

Universitas Pamulang

Gambar 5.1 Diagram Proses Kulturisasi Yeast PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

5.2  Fermentasi

Fermentasi  di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  ini  dilakukan  dengan

sistem  batch.  Dimana dalam satu batch terdiri atas satu  seed fermentor,  pre

fermentor  dan main fermentor. Tangki seed fermentor  terdiri atas tiga tangki,

yaitu tangki 209 A,B dan C. Tangki pre fermentor terdiri atas tangki FB 210,

211 dan 212. Sedangkan untuk tangki  main fermentor  memiliki enam tangki

dengan  tiga  tangki  berkapasitas  750  m

3

(tangki  FB  213,  214  dan  215),

sedangkan  tiga  tangki  lainnya  memiliki  kapasitas  1000  m

3

(tangki  FB  216,

217 dan 218).  

33

Universitas Pamulang

1.  Seed fermentor

Seed  fermentor  merupakan  tempat  starter  pertama  pembenihan  atau

pertumbuhan  jasad.  Proses  dalam  seed  fermentor  terdiri  dari  proses

persiapan  media,  pembuatan  media,  pendinginan  media,  pembiakan

media,  dan  kondisi  operasional  selama  inkubasi.  Ilustrasi  tangki  seed

fermentor dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Gambar 5.2 Tangki Seed Fermentor PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

A.  Persiapan MeAdia Seed Fermentor

1)  Cleaning

Merupakan  proses  pencucian  tangki  seed  yang  akan  digunakan

untuk  membersihkan  sisa-sisa  yeast  dan  sisa  antifoam.

Dilakukan dengan prosedur sebagai berikut:

a.  Pastikan valve aerasi dan steam tertutup dan valve drain serta

sampel cook dibuka.

b.  Buka valve P.703 dan valve P.203 kemudian start P.203.

c.  Air  cleaning  disemprotkan  ke  dinding  tangki  lewat  sparger,

dilakukan selama  5 menit, kemudian valve P.203 ditutup.

34

Universitas Pamulang

d.  Tangki  bagian  dalam  disikat  dan  diberi  deterjen,  start

kembali  P.203  selama    2  menit  (dilakukan  hanya  ketika

overhole)

e.  Jika  tidak  maka  hanya  disemprotkan  bahan  kimia  ke  dalam

tangki, lalu dibilas saja dengan air.

f.  Tutup  valve  P.203 (valve cleaning), Buka  valve steam  untuk

flushing  (menghilangkan  kotoran  yang  menyumbat  lubang

sparger) selama  1 menit.

g.  Buka valve cleaning, start P.203 selama 24 menit.

h.  Tutup  semua  valve,  beri  larutan  formalin  0,1  L  sebagai

desinfektan.

Langkah-langkah diatas dilakukan untuk cleaning tangki kosong,

jika  tangki  telah  melalui  proses  dan  baru  saja  kosong,  maka

penyemprotan  dengan  desinfektan  tidak  perlu  dilakukan  lagi,

hanya langsung saja melakukan sterilisasi pada tangki yang akan

digunakan dengan memakai steam.

2)  Sterilisasi Tangki

Sterilisasi  tangki  dilakukan  untuk  membunuh  kontaminan  yang

mungkin  terdapat  dalam  tangki  fermentor  maupun  media  itu

sendiri. Sterilisasi tangki dilakukan dengan prosedur:

a.  Manhole  ditutup rapat,  shipon pot  diisi air 1/3 bagian (untuk

mengeluarkan uap air dari sterilisasi)

b.  Valve steam dibuka perlahan-lahan  ¼ putaran

c.  Valve  drain  dan  valve  sampel  cook  dibuka  sedikit  untuk

mengeluarkan kondensat.

d.  Waktu sterilisasi  2 jam dan suhu 99-100

0

C.

B.  Pembuatan Media

Pembuatan media  pada  seed fermentor  dilakukan bersamaan dengan

pengisian  (filling)  pre  fermentor  maupun  main  fermentor.  Adapun

pembuatan  media  seed  menggunakan  selang  hose/pipe  yang  telah

direndam  dalam  larutan  formalin  sehingga  selalu  dalam  keadaan

35

Universitas Pamulang

steril.  Pembuatan  media  seed  fermentor  dilakukan  oleh  dua  orang,

dengan cara:

1)  Mengatur  valve  yang  berhubungan  dengan  hose  pipe  dan

dimasukkan ke tangki lewat manhole.

2)  Mengatur valve distribusi ke pre fermentor.

Dimana langkah lebih rincinya dilakukan dengan:

(1)  Pengaturan valve dan pompa

a.  Buka  valve  process  water  storage  P.703  yang  masuk  ke

P.204

b.  Buka valve di depan P.107, P.201, dan P.202.

c.  Pasang hose pipe dari pipa mash yang masuk ke tangki seed.

d.  Memulai P.204, P.201, dan P.107 yang  lebih disetel  otomatis

pada bukaan 50%.

(2)  Proses pengisian seed fermentor

a.  Mengisi  tangki  0,5  m

3

dengan  mash  (  2  garis  diatas

thermocouple)

b.  Encerkan  dengan  air  1,7  m

3

(80  cm  dari  manhole)  dengan

membuka valve by pass dari P.204 atau mulai P.203.

c.  Mengukur  kekentalannya  dengan  brix  weigher  antara  16-18

0

Bx.

d.  Menambahkan  urea  2  kg  dan  asam  fosfat  3  kg  ke  dalam

tangki.

e.  Tambahkan juga antifoam 0,5 L ke dalam tangki.

(3)  Sterilisasi Media

Media  fermentasi  berupa  mash  juga  penting  untuk  disterilisasi

untuk menghilangkan kontaminan dalam media. Sterilisasi media

dalam seed fermentor dilakukan dengan langkah-langkah:

a.  Isi shippon pot 1/3 volume, atur aliran masuk dan keluar.

b.  Buka valve aerasi 20 m

3

/jam dari M. 551 atau BA. 228.

c.  Buka  valve  steam  perlahan-lahan  pada  bukan  seperempat

atau setengah.

36

Universitas Pamulang

d.  Media  panaskan  dengan  steam  hingga  mencapai  temperatur

99-100

0

C selama 2 jam.

e.  Matikan steam dan biarkan konstan selama 30 menit.

Sterilisasi ini dihentikan dengan langkah-langkah:

a.  Valve steam ditutup, setelah itu valve aerasi baru ditutup.

b.  Aliran  ke  dalam  shippon  pot  ditutup,  drain  shippon  ditutup

(keadaaan shippon pot  berisi 1/3 volume, sehingga hubungan

udara luar dengan tangki  seed fermentor  tidak ada dan tangki

tetap dalam keadaan steril).

C.  Pendinginan Media

Pendinginan  media  dalam  sistem  fermentasi  diperlukan  untuk

menjaga  agar  kondisi  fermentasi  pada  suhu  optimal  (  32-35

0

C).

Secara alami, suhu ketika fermentasi akan terus naik karena aktivitas

fermentasi  itu  sendiri.  Dalam  tangki  seed  fermentor,  sistem

pendinginan  yang  digunakan  adalah  dengan  menggunakan  jaket

cooler.  Cara  menggunakan  dan  membuka  aliran  pada  jaket  cooler

dilakukan dengan:

a.  Membuka valve cooling water, full close

b.  Buka valve aerasi selama  20 m

3

/jam

c.  Waktu untuk mendinginkan tangki adalah sekitar 2-3 jam hingga

temperatur tangki menunjukkan angka 31-32

0

C.

D.  Pembiakkan Media dalam Seed Fermentor (Proses Inokulasi)

Sebelum  media  diberi  “yeast”  atau  ragi  maka  2  jam  sebelumnya

diambil dahulu sampel dari media (mash) untuk dianalisa persentase

TS  (Total  Sugar),  kekentalan  (Brix)  dan  juga  pH  media.  Dengan

persyaratan  kandungan  TS  awal  adalah  10-12%,  Brix  awal  adalah

16-18

0

Bx,  dan  pH  berkisar  5-5,2.  Jika  persyaratan  tersebut  sudah

terpenuhi, maka inokulasi baru akan dilaksanakan. Proses inokulasi

dilakukan dengan langkah:

a.  Menyemprot lubang inokulum dengan alkohol 70% agar steril.

37

Universitas Pamulang

b.  Inokulum  dari  laboratorium  mikrobiologi  sebanyak  16  liter  (4

labu)  dimasukkan  ke  dalam  seed  fermentor  lewat  lubang

inokulum.

c.  Sisakan masing-masing labu 70 cc sebagai recycle.

d.  Selama  memasukkan  yeast  kultur  di  sekeliling  lubang  harus

selalu disemprot dengan alkohol 70% agar steril.

E.  Kondisi Operasional

a.  Buka valve aerasi 18-20 m

3

/jam dari M. 551 atau BA. 228

b.  Temperatur  dijaga  antara  31-32

0

C  dengan  cara  mengatur

pembukaan valve cooling water.

c.  Tiap 2 jam diambil sampel untuk dianalisa pH, brix, jumlah sel.

d.  Waktu inkubasi 14-16 jam dan maksimal 28 jam.

e.  Brix akhir 9-10

0

Bx, TS berakhir = 1-2%

f.  Cell awal = 0,210

7

, cell akhir = 3,5-4 10

8

g.  Kadar alkohol = 3-5%

Setelah    14  jam,  kultur  yeast  ditransfer  ke  media  pre  fermentor,

tetapi  sebelum  ditransfer,  terlebih  dahulu  diambil  kulturnya

sebanyak  16  liter,  yang  dipergunakan  sebagai  inokolum  batch

berikutnya.  Adapun  pengambilannya  lewat  sample  cook  yang  telah

disemprot  alkohol  70%  sedangkan  untuk  menampung  kultur

digunakan  labu/erlenmeyer  5000  mL  yang  sebelumnya  sudah

disterilkan. 

2.  Pre fermentor

Tangki  pre  fermentor  merupakan  tangki  biakan  kedua  setelah  seed

fermentor  yang digunakan untuk mengembang-biakkan  yeast  yang akan

digunakan  dalam  main  fermentor.  Alkohol  yang  terbentuk  pada  pre

fermentor  masih  berkadar  3-4%.  Ilustrasi  tangki  pre  fermentor  yang  di

pakai di PT. INDO ACIDATAMA Tbk. dapat dilihat di Gambar 5.3.

38

Universitas Pamulang

Gambar 5.3 Tangki Pre Fermentor PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

Adapun proses yang terdapat dalam pre fermentor meliputi:

A.  Persiapan Media Pre Fermentor

1.  Cleaning Tangki

Langkah yang harus dilakukan:

a.  Buka  valve drain,  valve  cleaning  yang menuju  sprayer  dan

sparger.

b.  Start  P. 203 selama 5 menit, kemudian tutup  valve cleaning

yang menuju sparger.

c.  Buka valve steam  5 menit untuk flushing.

d.  Cleaning  dilakukan    15  menit,  jika  tangki  sudah  bersih,

tutup semua valve cleaning dan valve drain stop P.203

e.  Tuangkan formalin 0,1 L ke dalam tangki jika tangki dalam

keadaan awal kosong.

2.  Sterilisasi Tangki

Langkah sterilisasi tangki adalah:

a.  Buka valve steam perlahan-lahan  ¼ putaran

39

Universitas Pamulang

b.  Tangki  disterilisasi  sampai  temperatur    99-100

0

C,  jika

sudah tercapai, tutup valve steam

c.  Sterilisasi dilakukan selama 1 jam

d.  Jika  sudah  1  jam,  buka  valve  aerasi    ½  putaran  untuk

mengeluarkan sisa-sisa steam

e.  Buka valve drain agar kondensat terbuang.

B.  Pembuatan Media Pre Fermentor

1.  Pengaturan valve-valve dan pompa-pompa saat filling

a.  Buka valve di depan P 107, P 201, dan P 204.

b.  Buka  valve  filling  pre  fermentor  dan  tutup  valve  yang

menuju main fermentor (valve distribusi)

c.  Nyalakan P 204, P 202, P 107 (setting  otomatis) dan P 201

dan MX 208.

d.  Buka valve aerasi  20 m

3

/jam dari M 551 atau BA 228.

e.  Tuangkan urea 50 kg dan larutan asam  fosfor sebanyak 70

kg.

f.  Kecepatan P 202 diatur  60 m

3

/jam

g.  Tuangkan antifoam (Polypropylene Glycol) sebanyak 0,5 L

2.  Filling dihentikan jika:

a.  Molases  masuk  tangki  sebanyak  9500  ton,  dilihat  dari

flowmeter

b.  Air proses masuk tangki 29 m

3

(lihat FIQ 2108), jika sudah

terpenuhi kembalikan valve ke posisi semula.

c.  Volume pre fermentor  36 m

3

(volume media)

C.  Pasteurisasi Media Pre Fermentor

Dilakukan dengan menggunakn steam  melalui sparger  yang ada di

dasar tangki sehingga media akan kontak langsung dengan steam.

Pasteurisasi tersebut dilakukan dengan langkah-langkah:

a.  Valve  aerasi  dibuka  pada  laju    200  m

3

/jam  dari  BA  226/551

atau dari BA 228

b.  Buka valve steam perlahan-lahan hingga  2,5 putaran

40

Universitas Pamulang

c.  Media  yang  dipasteurisasi  dipanaskan  hingga  temperatur

mencapai  70-80

0

C.  Dan  dilakukan  selama  2-3  jam  dan  lalu

biarkan konstan selama 30 menit.

d.  Pasteurisasi  dihentikan  dengan  cara  menutup  valve  steam,

kemudian baru valve aerasi ditutup.

e.  Media  tetap  dibiarkan  dalam  kondisi  panas  untuk  mengurangi

kontaminan.

D.  Pendinginan Media Pre Fermentor

Pendinginan  media  pre fermentor  dilakukan dengan sistem  surface

area  (pertukaran  panas  antara  air  dingin  dengan  dinding  tangki),

yang mana dilakukan dengan cara:

a.  Buka  valve  aerasi    100 m

3

/jam dan buka  valve cooling water

dengan bukaan penuh

b.  Pendinginan dilakukan hingga suhu tercapai  32

0

C

E.  Transfer Yeast Culture dari Tangki Seed ke Pre Fermentor

Sebelum  media  dimasukkan  ke  tangki  pre  fermentor,  diambil

dahulu sampel untuk diteliti TS%, pH dan

0

Bx. Batas analisa yang

diijinkan adalah TS% awal = 12-14%, pH = 5-5,2,

0

Bx awal 16-18.

Transfer  yeast culture  dari tangki  seed fermentor  dilakukan dengan

membuka valve transfer dari seed ke pre fermentor.

3.  Main Fermentor

Main  fermentor  merupakan  tangki  dimana  proses  perubahan  molases

menjadi etanol dilakukan hingga kadar etanol mencapai 10-12%. Tangki

main  fermentor  merupakan  tangki  yang  paling  besar  di  unit  200

(Fermentasi)  dan  harus  dipastikan  bebas  dari  kontaminan  seperti

Acetobacter  aceti,  Lactobacter  aceti  dan  Leuconosto  mosenteriodes.

Adapun ilustrasi tangki main fermentor dapat dilihat pada Gambar 5.4.

41

Universitas Pamulang

Gambar 5.4 Tangki Main Fermentor PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

Sehingga  pada  tahapan  main  fermentor  ini  dilakukan  langkah-langkah

sebagai berikut:

1)  Cleaning Tangki Main Fermentor

Pembersihan  (cleaning)  pada  tangki  main  fermentor  dilakukan

dengan  2  cara,  yaitu  dengan  penyemprotan  dengan  selang  lewat

manhole  dan  dengan  sprayer  yang  ada  di  atas  tangki.  Dimana

tahap/cara dalam melakukan cleaning tersebut adalah:

a.  Pasang selang pada  valve cleaning  dan masukkan ke tangki  main

fermentor lewat manhole, buka valve drain

b.  Nyalakan pompa submersible

c.  Nyalakan  P  203,  selang  secara  manual  disemprotkan  ke  dasar

tangki  sehingga  lumpur  (sludge)  di  dasar  tangki  bersih,  waktu

yang diperlukan pada tahap ini  20 menit

d.  Tutup  valve  cleaning  yang  menghubungkan  selang  dan  buka

valve cleaning yang menuju sprayer.

e.  Buka valve steam  ½ putaran 

42

Universitas Pamulang

f.  Dengan P 203 tetap hidup, nyalakan pompa sirkulasi agar pompa

sirkulasi  dan  Heat  exchanger  dapat  bersih,  sirkulasi  diulang  2-3

kali.

g.  Setelah    40  menit,  cleaning  dihentikan  Pompa  203,  pompa

submersible  dihentikan  juga  dan  valve  cleaning  serta  drain

ditutup.

h.  Jika tangki dalam keadaan kosong tuang formalin 0,5 L dan bilas

lagi dengan air.

2)  Filling Main Fermentor

Selama  filling  (pengisian  media  maupun  yeast)  tetap  dilakukan

aerasi selama 2 jam agar  yeast  dapat beradaptasi dari keadaan aerob

(perkembangbiakan) menjadi anaerob (pembentukan etanol).

Filling dilakukan dengan:

a.  Buka  valve  di depan P 107, P 201, P 202, dan buka  valve filling

untuk main fermentor dan buka valve P 203.

b.  Nyalakan P 204 yang mana akan dipompa ke hopper FC 207 dan

dipompa  dengan  menyalakan  P  202  ke  main  fermentor

(pengisian air proses)

c.  Setelah  air  proses  ditambahkan  selama  10  menit,  nyalakan

pompa P 107 untuk pengisian molases.

d.  Nyalakan  pompa  sirkulasi  dan  HE,  buka  valve  cooling  water

inlet dan outlet HE

e.  Ketika  filling  sudah  memasuki  menit  ke  20,  dilakukan  transfer

yeast  mash  dari  tangki  pre  fermentor  dengan  cara  gravitasi

(dengan  membuka  valve  drain  pre  fermentor  dan  buka  valve

untuk transfer di  main fermentor). Waktu transfer tersebut akan

berlangsung selama 15-20 menit.

f.  Ketika  filling  berjalan  1,5  jam,  tambahkan  urea  100  kg,  tanpa

penambahan asam fosfat. Dimana tahap-tahap pelaksanaan filling

dapat dijelaskan secara rinci lewat tabel dibawah:

43

Universitas Pamulang

Tabel 5.1 Tahap-tahap Pengisian Media

Tahap  Molases  Air Proses (m

3

)

I  85  200

Media Pre  9,5  29

II  30,5  70

III  35  106

IV  35  108

Total  195  511

Keterangan:

(1)  Interval dari tahap I ke tahap II adalah 2 jam

(2)  Interval dari tahap II ke tahap III adalah 2 jam

(3)  Untuk  interval  dari  tahap  III  ke  tahap  IV  adalah  1  jam

sebelum distilasi tangki yang baru dilaksanakan.

(4)  Sehingga total filling berlangsung 16-17 jam

g.  Selama  filling  suhu  dijaga  pada  kisaran  32-35

0

C,  dengan

pendinginan dari Plate dan Frame Heat exchanger.

h.  Setelah  filling  berjalan  4  jam,  tangki  fermentor  diberi  antifoam

berupa FDP sebanyak 5 L dan gas CO

2

mulai di paralel.

i.  Hal-hal yang harus diperhatikan pada saat proses fermentasi:

(1)  Proses  fermentasi  dapat  berjalan  dengan  baik  jika  suhu

optimum  <  35

0

C,  karena  jika  melebihi  batas  suhu  tersebut

yeast  akan  mati  dan  mengakibatkan  kadar  alkohol  dalam

mash  masih  rendah  (tidak  mencapai  8-10%).  Untuk

mengatasi  kenaikan  suhu  dalam  tangki  main  fermentor

digunakanlah pengaturan valve cooling dari HE.

(2)  Setiap 4 jam diambil sampel untuk dianalisa

0

Bx dan pH

(3)  Pada saat start maupun finish fermentasi juga diambil sampel

untuk dianalisa

0

Bx, TS dan kadar alkohol.

(4)  Waktu proses fermentasi berlangsung selama 36-40 jam

(5)  Empat  jam  sebelum  didistilasi  diambil  sampel  untuk

dianalisa kadar alkoholnya.

44

Universitas Pamulang

(6)  Brix awal =16-18

0

Bx, sedangkan Brix akhir = 6-8

0

Bx

(7)  Kadar gula/TS awal = 13-14%, sedangkan TS akhir = 1-2%

(8)  Kadar alkohol mash akhir 8-10%

Keberhasilan  serta kelancaran proses fermentasi tidak mungkin terjadi jika

tidak  ada  faktor-faktor  atau  operasional  penunjangnya,  karena  proses  fermentasi

tidak  dapat  berdiri  sendiri.  Faktor  penunjang  yang  mempengaruhi  keberhasilan

proses fermentasi tersebut antara lain:

(1)  Penggantian mash

(2)  Penggunaan HE

(3)  Transfer gas hasil fermentasi

(4)  Nutrisi yang diberikan (Urea dan Fosfat)

(5)  Pengambilan sampel steril (sterilisasi alat dan proses), serta

(6)  Cara mengatasi trouble

5.3  Deskripsi Alat

Alat-alat  yang  terdapat  pada  unit  fermentasi  di  PT.  INDO

ACIDATAMA Tbk. antara lain:

1.  Tangki Seed Fermentor (FB 209 A, B, dan C)

Fungsi  :  merupakan  tempat  steril  yang  digunakan  untuk

pembiakan awal yeast

Bentuk  :  silinder  tertutup  tegak  yang  dilengkapi  dengan

sparger dan cooling jacket.

Spesifikasi  :  Bahan    : stainless steel

Tinggi shell    : 2 m

Diameter in     : 1,3 m

Tebal shell      : 4 m

Volume efektif  : 2 m

3

Kondisi operasi  :  Sterilisasi tangki hingga suhu 100

0

C

Sterilisasi media suhu suhu 99-100

0

C

Kekentalan awal 16-18

0

Bx dan akhir 8

0

Bx

Waktu fermentasi 12-14 jam

Kondisi aerob  :  Suhu operasi 32

0

C

45

Universitas Pamulang

pH 4,5-5

Umpan  :  tetes tebu

Bahan pembantu  :  air  proses,  larutan  formalin  37%,  steam,  urea,

asam  fosfat,  agen  antifoam,  yeast  awal  dari

laboratorium

Produk  :  mash dengan kandungan yeast  4.10

8

2.  Tangki Pre Fermentor (FB 211, 212, dan 210)

Fungsi  :  sebagai tempat pembiakan lanjut yeast

Bentuk  :  silinder  tertutup  tegak  yang  dilengkapi  sistem

penyebar air (shipon pot)

Spesifikasi  :  Bahan  : stainless steel

Tinggi shell  : 6 in

Diameter shell  : 3,8 m

Tinggi atap kronis : 0,5 m

Tebal shell   : 4 mm

Volume efektif : 50 m

3

Kondisi operasi  :  Sterilisasi tangki hingga suhu 100

0

C

Pasteurisasi media hingga suhu 66-75

0

C

Waktu fermentasi 14 jam

Kondisi aerob  :  Suhu 32

0

C

pH 4-5,2

Umpan  :  tetes tebu.

Bahan pembantu  :  air  proses,  larutan  formalin,   steam,  urea,  asam

fosfat, agen antifoam, mash dari seed fermentor.

Produk  :  mash  yang  mengandung  yeast  untuk  fermentasi

di main fermentor.

3.  Tangki main fermentor

Fungsi   :  Sebagai tempat terjadinya proses fermentasi

yang  mengubah  glukosa  (substrat)  menjadi

alkohol (produk)

46

Universitas Pamulang

Bentuk  :  Silinder  tegak  tertutup  yang  dilengkapi

dengan  sparger  dan  heat  exchanger  di  luar

tangki.

Spesifikasi  :  Bahan : carbon steel

Tinggi shell   : 9,56 in

Diameter shell   : 10,35 m

Tinggi atap konis : 1,6 m

Tebal shell      : 8-8-8-6-6-6 mm

Volume efektif    : 800 m

3

Kondisi operasi  :  Sterilisasi tangki sampai suhu 94

0

C

Kekentalan awal 16

0

Bx dan akhir 8

0

Bx

Kondisi anaerob  :  Suhu 32

0

C

pH 4-5

Umpan  :  Tetes tebu

Bahan pembantu  :  Air  proses,  larutan  formalin  37

0

C,  steam,

antifoam, mash dari pre fermentor

Produk  :  Mash  yang  mengandung  alkohol  dengan

kadar alkohol sekitar 11-12%

4.  Blower (BA 226)

Fungsi   :  Menyuplai  udara  ke  tangki  pembibitan  dan

pre fermentor

Jenis  :  Rotary 2 lobe blower

Tipe  :  SC II Bloc 2

Kondisi operasi  :  Kecepatan  : 1100 m

3

/jam

Tekanan masuk : 1 bar

Tekanan keluar : 1,6 bar

Motor  :  Tipe  200  LT-2,  30  kW,  57  A,  300  rpm,  3

phase, cos  0,89, 50 Hz

5.  Blower (BA 227)

Fungsi   :  Menyuplai udara ke main fermentor

47

Universitas Pamulang

Jenis  :  Rotary 2 lobe blower

Tipe  :  SC II Bloc 2

Kondisi operasi:  :  Kecepatan : 635 m

3

/jam

Tekanan masuk : 1 bar

Tekanan keluar : 1,9 bar

Motor  :  Tipe LS 200 LT-2, 30 kW, 57 A, 300 rpm, 3

phase, cos  0,89, 50 Hz

6.  Heat Exchanger (HE 216, 217, 218, 219, 220)

Fungsi   :  Mendinginkan mash dari main fermentor

Jenis  :  Plate HE  laval

Kondisi operasi:  :  (lebih kanjut disajikan di Tabel 7.2)

Tekanan maksimal : 13 bar

Suhu : 55

0

C

Tabel 5.2 Kondisi Operasi HE

Mash (panas)  Mash (dingin)  Satuan

Kecepatan rata-rata  255  240  ton/jam

Suhu masuk  38  32

0

C

Suhu keluar  35  35

0

C

P total  6,5  5,8  MWE

Volume cairan  118,8  118,8  Liter

Luas transfer panas  :  53,5 m

2

Jumlah plate  :  109 buah

Panjang  :  1,050 m

Tebal  :  0,4 mm

7.  Pompa (P 219, 220, 221, 222, 223)

Fungsi   :  Mensirkulasikan  mash  pada  fermentor

utama  dan  memompa  mash  dari  main  ke

FC 230 

48

Universitas Pamulang

Spesifikasi:  :  Jenis : Pompa sentrifugal

Tipe : NR 125-250

Tekanan : 1,6-1,3 bar

Motor  :  Tipe  MSUC  160  L4,  15  kW,1445  rpm,  3

phase, 50 Hz

8.  Pompa (P 201)

Fungsi   :  Memompa  tetes  dari  hopper  FC  206

bercampur dengan air proses dan dialirkan

ke fermentor

Spesifikasi:  :  Jenis : Pompa ulir

Bahan : Cast iron Ft 25

Tipe : 60 I 5

Kecepatan   : 55-319 rpm

Kapasitas : 7-30 m

3

/jam

Kondisi operasi  :  Suhu : 25-35

0

C

Viskositas : < 5000 cp

Tekanan luar : 3 bar

Motor  :  7,5  kW,  1450  rpm,  3  phase,  suhu  hingga

40

0

C, 50 Hz, cos  0,83

9.  Pompa (P 202)

Fungsi   :  Mengalirkan air proses dari hopper FC 207

Spesifikasi:    Jenis : Pompa ulir

Bahan : Cast iron Ft 25

Tipe : 120 I 5

Kecepatan : 68-414 rpm

Kapasitas : 22-90 m

3

/jam

Kondisi operasi  :  Suhu : 25-35

0

C

Viskositas : < 5000 cp

Tekanan luar : 2 bar

Motor  :  Tipe  LS  160  l4,  15  kW,  3  phase,  suhu

49

Universitas Pamulang

sampai 40

0

C, 50 Hz, cos  0,86

10.  Pompa ( P 203)

Fungsi   :  Mengalirkan  air  pembersih  dari  unit

utilitas  ke  tangki  pembibitan,  pre

fermentor, dan main fermentor

Spesifikasi  :  Jenis : Pompa sentrifugal

Tipe : NE 5-20

Kapasitas : 60-80 m

3

/jam

Kondisi operasi  :  Kecepatan : 2900 rpm

Tekanan keluar : 4,8-5 bar

Tekanan maksimal : 10 bar

Motor  :  Tipe  MEUC  160  L2,  18,  15  kW,  35  A,

2920 rpm, 3 phase, 50 Hz

11.  Pompa (P 204)

Fungsi   :  Mengirim air proses ke hopper FC 207

Spesifikasi  :  Jenis : Pompa sentrifugal

Tipe : NE 6-16

Kapasitas : 65-90 m

3

/jam

Kondisi operasi  :  Kecepatan : 2900 rpm

Tekanan keluar : 3,2-3 bar

Tekanan maksimal : 10 bar

Motor  :  Tipe  MEUC  160  L2,  18,  15  kW,  29  A,

2930 rpm, 3 phase, 50 Hz

12.  Hopper (FC 206)

Fungsi   :  Menampung  tetes  untuk  kemudian

didistribusikan ke fermentor

Jenis  :  Silinder tegak tertutup

Spesifikasi  :  Diameter : 2,4 m

Tinggi : 1,88 m

50

Universitas Pamulang

Kapasitas : 8,5 m

3

13.  Hopper (FC 207)

Fungsi   :  Menampung  air  proses  untuk  kemudian

didistribusikan ke fermentor

Jenis  :  Silinder tegak tertutup

Spesifikasi  :  Diameter: 2,4 m

Tinggi: 1,88 m

Kapasitas: 8,5 m

3

51

Universitas Pamulang

BAB VI

INSTRUMENTASI, UTILITAS,

DAN PENGOLAHAN LIMBAH

6.1  Instrumentasi

Instrumentasi  berfungsi  untuk  mengetahui  kondisi  operasi  dan

mengendalikan  kondisi  tersebut  terhadap  penyimpangan  yang  mungkin

terjadi  sehingga  menjamin  proses  produksi  dan  utilitas  dapat  beroperasi

sesuai yang diharapkan. Instrumentasi ini dipasang sesuai dengan kebutuhan

dan  bekerja  secara  manual  (digerakkan  oleh  manusia)  atau  otomatis  (dapat

diamati  dari  ruang  kendali  dan  digerakkan  dengan  sistem  pneumatis  atau

sistem elektris).

6.1.1  Sistem Pneumatis

Sistem  pneumatis  digerakkan  oleh  udara  tekan  dari  unit

kompresor  (area  550)  setelah  dilewatkan  dalam  regulator  untuk

menurunkan  tekanan  udara  dari  7  bar  menjadi  1,4  bar.  Udara

bertekanan 1,4 bar dipakai pada alat kendali tekanan, aliran dan tinggi

cairan,  sedang  udara  bertekanan  7  bar  dipakai  untuk  menggerakkan

kran kendali.

Floater  atau  orifice  dipakai  sebagai  sensor  aliran.  Floater

dipakai  untuk  mengukur  kecepatan  aliran  cairan,  sedang  orifice

dipakai untuk mengukur kecepatan aliran  steam. Aliran di dalam pipa

menyebabkan  floater  atau  orifice  bergerak.  Floater  atau  orifice

dihubungkan  dengan  magnet  di  luar  pipa  sehingga  magnet  ikut

bergerak.  Gerakan  magnet  akan  memutar  plat  logam  yang

dihubungkan  dengan  aliran  udara  tekan.  Putaran  plat  ini  akan

mempengaruhi keluaran udara yang dikirim.

Membran  pengukur  tekanan  dipakai  sebagai  sensor  tinggi

cairan.  Membran  ini  dihubungkan  dengan  transmitter.  Makin  besar

tekanan  yang  mengenai  membran  makin  besar  pula  tinggi  cairan.

Pengukur tekanan dipakai sebagai sensor tekanan.

52

Universitas Pamulang

Sistem  peneumatis  mendapatkan  masukan  berupa  tekanan

udara  standar  dari  transmitter  dan  tekanan  udara  referensi.  Keluaran

sistem  ini  dipakai  untuk  menggerakkan  kran  sesuai  dengan  keadaan

masukan. Jika tekanan udara standar meningkat dari 0,2 bar menjadi

10  bar  maka  kran  yang  semula  tertutup  akan  terbuka  penuh.

Perubahan  nilai  keluaran  standar  dari  minimum  menjadi  maksimum

merupakan suatu grafik lurus. Skema kerja instrumentasi dapat ditulis

sebagai berikut:

Transducer → Transmitter → Converter → Indicator

Transducer  merupakan  bagian  yang  mengubah  sinyal  yang

ingin  diukur  menjadi  sinyal  tekanan  udara.  Transmitter  merupakan

bagian  yang  mengubah  sinyal  keluaran  transducer  menjadi  tekanan

udara  standar.  Converter  merupakan  bagian  yang  mengubah  sinyal

keluaran  transmitter  menjadi  sinyal  yang  sesuai  dengan  indikator.

Indikator merupakan bagian yang menampilkan hasil pengukuran.

6.1.2  Sistem Elektris

Sistem  elektris  digerakkan  oleh  listrik  dan  dipakai  pada

indikator suhu secara digital dan alarm. Thermocouple dipakai sebagai

sensor  suhu.  Panas  yang  diterima  sensor  diubah  menjadi  tahanan

listrik.  Tahanan  ini  diubah  menjadi  keluaran  dalam  bentuk  tekanan

oleh transmitter R-P. Keluaran ditampilkan oleh alat kendali suhu.

6.1.3  Sistem Kendali Master Slip

Sistem  kendali  master  slip  berupa  dua  alat  kendali  yang

bekerja  saling  berkaitan.  Panas  yang  diterima  oleh  thermoelemen

diubah  menjadi  tekanan  dan  masuk  ke  transmitter,  keluaran

transmitter  berupa  udara  tekan.  Sebagian  udara  tekan  ini  masuk  ke

pressure  switch  yang  telah  diatur  pada  interval  suhu  tertentu  (set

point). Jika suhu yang terukur di  luar  set point,  pressure switch  akan

memberikan suatu tanda berupa alarm. Sebagian keluaran  transmitter

masuk ke alat kendali suhu yang berada di ruang kendali. Alat kendali

suhu dihubungkan dengan alat kendali aliran. Jika suhu yang terukur

berada  di  luar  set  point  maka  pengendalian  suhu  cukup  dilakukan

53

Universitas Pamulang

dengan  mengatur  kran  secara  manual  atau  otomatis  sampai  tercapai

tinggi cairan yang didinginkan.

6.2  Utilitas

Departemen  utilitas  merupakan  departemen  yang  bertanggung  jawab

penuh dalam menopang proses produksi, dimana utilitas merupakan prasarana

pendukung  demi  kelancaran  proses  produksi,  antara  lain:  power,  steam,

udara, cooling water dan lain sebagainya.

6.2.1  Cooling Tower

Unit  pendukung  kebutuhan  air  di  seluruh  PT.  INDO

ACIDATAMA  Tbk.  dalam  hal  penyediaan  cooling  water,  process

water,  service  water  dan  soft  water.  Sumber  kebutuhan  air  diambil

dari air bawah tanah (ABT) yang berkedalaman 150-200 meter dengan

maksud untuk menjaga kualitas air yang dihasilkan baik dan berdebit

besar, selain itu juga untuk menjaga agar tidak mengganggu siklus air

permukaan  (sumur,  sungai,  kolam  dan  sebagainya)  yang  berada  di

lingkungan sekitar.

Keberadaan  air  pada  umumnya  tidak  murni  karena  sifat  air

sebagai pelarut terdapat pengotor/impurities pada air yang  mana tidak

diinginkan,  demikian  juga  dengan  air  bawah  tanah.  Dengan

menggunakan pompa air (deep well, well pump) yang berkekuatan 11

kW  dan  berdebit  antara  20-30  m

3

/jam,  air  dari  dalam  tanah  yang

masih  mengandung  pengotor  tersebut  dialirkan  ke  tangki  sand  filter

untuk  mengalami  proses  filtrasi/penyaringan  dengan  menggunakan

media pasir silika. Sistem ini digunakan  di PT.  INDO ACIDATAMA

Tbk. karena:

1.  Pre treatment dapat dilakukan dalam waktu singkat.

2.  Dapat menghilangkan bakteri dan turbiditas semaksimal mungkin.

3.  Waktu penyaringan cepat.

4.  Pemakaian air pencuci (wash water) sedikit.

5.  Sebagai  langkah  awal  proses  pengolahan  air  yang  berlanjut  ke

proses pelunakan air (soft water)

54

Universitas Pamulang

Sand  filter  dioperasikan  secara  batch  dengan  sistem  kontrol

berupa  kontrol  tekanan.  Jika  tekanan  di  dalam  tangki  sand  filter

dengan  melihat  manometer  sudah  menunjukkan  lebih  dari  1,5  bar,

maka  endapan  yang  tertahan  di  dalam  filter  sudah  banyak  dan  rate

filtrasi  semakin  menurun,  sehingga  diperlukan  proses  backwash  dan

aerasi  untuk  membersihkannya.  Setelah  melewati  proses  filtrasi  air

ditampung dalam bak yang disebut dengan water pit.

Unit  ini  dilengkapi  dengan  bak  Cold  Basin  sebagai

penampung  air  yang  sudah  didinginkan  dan  bak  Heat  Basin  sebagai

penampung air balik dari  plant. Terdapat 2 unit  cooling tower  di PT.

INDO ACIDATAMA Tbk., masing-masing di desain untuk melayani

kebutuhan  air  di  plant  dengan  menggunakan  beberapa  pompa

distribusi yang berkekuatan 37,5 kW – 90 kW.

Sistem  kerja  dari  cooling  tower,  bermula  dari  air  dingin  di

cold basin dialirkan ke plant dengan bantuan pompa distribusi, setelah

melalui  proses  pertukaran  panas  (menyerap  panas  dari  plant)  air

kembali ke unit  cooling tower  dan ditampung di bak  hot basin. Dari

sini air dialirkan ke atas dengan pompa sirkulasi berkekuatan 30 kW

menuju  dek  atas  cooling  tower  dan  dijatuhkan  untuk  dibuat  seperti

titik-titik air oleh kisi-kisi kayu, karena udara di dalam ruang  cooling

tower  dihisap  oleh  fan  berkekuatan  55  kW  maka  terjadi  perbedaan

tekanan udara luar dan udara di dalam  cooling tower  sehingga udara

luar  masuk  melewati  kisi-kisi.  Dengan  begitu,  akan  terjadi

persinggungan antara titik-titik air yang masih bersuhu panas dengan

udara  luar  yang  masuk  melalui  kisi-kisi  sehingga  air  akan  menjadi

lebih  dingin.  Dan  air  hasil  pendinginan  tersebut  ditampung  di  cold

basin untuk didistribusikan lagi ke plant.

Oleh  karena  bersifat  open  cooling  system,  cooling  tower  ini

akan  sangat  rentan  terhadap  mikroorganisme,  yang  mana  jika  tidak

dikontrol,  akan  menyebabkan  terjadinya  biofouling.  Beberapa  jenis

fouling yang sering ditemukan adalah:

55

Universitas Pamulang

1.  Inorganik  fouling  (scale/bentuk  kristal  CaCO

3,  CaSO

4

,

CaSiO3, MgSiO

3

)

2.  Sedimentasi fouling (pasir/lumpur)

3.  Organik fouling (minyak/waxes)

4.  Mikrobial fouling (algae, fungi, bakteri)

Dalam  sistem  pendinginan  di  cooling  tower,  biofouling

memiliki pengaruh yang mana dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1 Pengaruh Biofouling di Cooling System

Bentuk Biofouling  Efek

1.  Pertumbuhan  algae  cooling

tower

  Distribusi aliran tidak rata

  Tidak enak dilihat

  Potensial  menambah  nutrisi

air

2.  Biofilm di pipa dan pompa    Menurunkan flow rate

  Meningkatkan turbulensi

  Meningkatkan  kebutuhan

energi untuk pompa

3.  Biofilm di distribution deck  Distribusi aliran tidak rata

4.  Biofilm yang terkelupas  Menyumbat pipa/pompa/filter

5.  Biofilm di heat exchanger    Sebagai bahan isolasi panas

  Menurunkan efisiensi HE

  Mencegah  aksi  inhibitor

korosi

6.  Mikroba pembentuk korosi  Korosi logam

7.  Pertumbuhan fungi    Menyumbat pipa/filter

  Merusak  kayu  cooling

tower

Oleh  karena  itu  diperlukan  treatment  yang  baik  agar  tidak

terjadi fouling di cooling system, dimana penjagaan tersebut dilakukan

dengan menjaga parameter standar yang dapat dilihat pada Tabel 6.2.

56

Universitas Pamulang

Tabel 6.2 Parameter Standar Cooling System

Parameter  Unit  Nilai

pH    7,5-8,5

Konduktivitas  mS/cm  Max.1500

M. Alkalinitas  ppm CaCO

3

150-400

Ca Hardness  ppm CaCO

3

100-300

Total Hardness  ppm CaCO

3

Max. 350

Total Iron  ppm Fe  Max. 2

Chloride  ppm Cl  Max. 350

Silica  ppm SiO

2

Max. 180

Ortho Phosphate  ppm PO

4

4-9

O-PO4

(unfiltered-filtered)    Max. 2

Zinc  ppm Zn  0,1-0,5

Free residual halogen  ppm Cl

2

0,2-0,5

COD  Ppm  Max. 100

Cycle of conc - Silica    2,5

Total Aerobic bacteria  CFU/mL  1.10

6

Silime former bacteria  CFU/mL  5.10

5

6.2.2  Biogas Plant

Biogas  merupakan  hasil  samping  dari  pengolahan  limbah

(Waste Water Treatment) yang berasal dari  stillage area  300. Dimana

sistem operasi biogas plant dapat dilakukan dengan:

1.  Gas dari bak anaerob dialirkan melalui pipa PVC menuju  biogas

plant dengan cara dihisap oleh blower 951.

2.  Masuk ke kolom scrubber  dimana di dalamnya terdapat media air

yang  disemprotkan  untuk  memisahkan/menangkap  partikelpertikel kotoran dan unsur sulfur yang terbawa oleh gas  methane

agar  tidak  mengganggu  pernafasan.  Sedangkan  airnya  sendiri

setelah terpakai dialirkan ke WWT sebagai pengencer.

57

Universitas Pamulang

3.  Kemudian  dilewatkan  ke  kolom  scrubber  2  yang  mana  di

dalamnya  dilengkapi  plat  besi  dengan  posisi  diagonal  yang

berfungsi  untuk  menangkap  kandungan  air  yang  ikut  lolos  dari

kolom  scrubber  1  agar  pembakaran  di  dalam  boiler  menjadi

sempurna.

4.  Gas  akan  dihisap  oleh  blower  952  sehingga  tekanan  biogas

menjadi  0,6  bar  dan  didapatkan  pembakaran  biogas  di  boiler

mencapai 48.000 m

3

N/hari.

6.2.3  Boiler

Di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  boiler  memiliki  tugas

sebagai  penyedia  steam  dengan  cara  memanaskan  soft  water  agar

menjadi  uap/steam  untuk  melayani  kebutuhan  plant.  Adapun  boiler

memiliki bagian-bagian sebagai berikut:

1.  Dapur pembakaran

Tempat  bertemunya  udara/oksigen  yang  dihembuskan  oleh

blower, bahan bakar (solar, batubara, dan gas metana)  dan api-api

sehingga terjadi pembakaran, bagian ini juga disebut lorong api.

2.  Pipa api

Di  dalam  boiler,  terdapat  pipa-pipa  api  tersusun  sejajar  dan

terendam  feed  water  yang  mana  berfungsi  sebagai  jalannya  gas

panas  yang  dihasilkan  dari  pembakaran  di  lorong  api,  sehingga

suhu feed water menjadi naik dan akhirnya akan menguap.

3.  Heat exchanger (HE)

Sebagai pemanas awal soft water dengan menggunakan sistem cell

and tube, sumber panas berasal dari air blowdown.

4.  Deaerator

Alat  yang berfungsi untuk membuang sisa-sisa oksigen yang ikut

terbawa bersama  feed water boiler  agar tidak terjadi korosi dalam

boiler.

58

Universitas Pamulang

5.  Feed water tank

Tempat lanjutan pemanas feed water di mana feed water mendapat

perlakuan panas dari  steam header  dan tempat untuk menampung

feed water boiler.

6.  Economizer

Bagian  terakhir  sistem  pemanas  awal  feed  water  sebelum  masuk

ke  ruang  boiler  dengan  memanfaatkan  panas  dari  gas  bekas

pembakaran sebelum masuk ke cerobong.

7.  Blower

Kipas/fan  yang  berputar  untuk  menghembuskan  udara  tekan  ke

dalam ruang bakar.

Air  pada  boiler  harus  dijaga  parameter  kontrolnya  dengan  cara

menggunakan  bahan  kimia  yang  diinjeksikan  secara  kontinyu  dan  dengan

dosis tertentu agar tidak terjadi gangguan dalam peralatan sistem pemanas

air di boiler, parameter kontrol tersebut dapat dilihat pada Tabel 6.3.

Tabel 6.3 Parameter Kontrol Air di Boiler

Parameter  Unit  Nilai

pH     10,0-12,0

Alkalinitas  ppm CaCO

3

Max. 2,5

Kesadahan  ppm CaCO

3

Chloride  ppm Cl  Max. 200

Silika  ppm SiO

2

Max. 450

Besi  ppm Fe  Max. 1,0

Konduktivitas/TDS    Max. 5000

Sulfit    ppm SO

3

20-40

Kenampakan     Jernih

Di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.,  terdapat  tiga  unit  boiler  dengan

sistem kerja pembakaran yang berbeda:

59

Universitas Pamulang

1.  Boiler Omnical

Pada  boiler  ini,  selain  dilengkapi  dengan  alat-alat  sebelumnya,

juga dilengkapi dengan:

1)  Burner,  berbentuk  double  cup  berfungsi  sebagai  injector

masuknya  bahan  bakar  residu  ke  dalam  ruang  pembakaran.

Burner  ini digerakkan oleh  motor  dan berputar cepat sehingga

residu  yang  tadinya  berbentuk  cairan  kental  berubah  seperti

kabut agar mudah terbakar.

2)  Busi-Ignition,  berfungsi  sebagai  alat  pemicu  api  dan  hanya

bekerja  sekali  saja  di  awal  pembakaran  pada  ruang

pembakaran.

3)  Selenoid Valve Gas, berfungsi sebagai pintu masuk gas metana

yang digerakkan secara otomatis. Gas metana ini berasal dari

biogas plant.

2.  Boiler Alstom

Peralatan utama  boiler  ini pada umumnya sama, di dalam

ruang  bakar/furnace  terdapat  dua  stocker  triump  chain  dan  dua

lorong api.  Forced draft fan  ada di kedua sisi  stocker  dan  induced

draft  fan  sebagai  blower  penyeimbang  tekanan  pembakaran.

Boiler  Alstom  menggunakan  batubara  sebagai  bahan  bakarnya,

sehingga sistem pembakaran dan peralatannya pun berbeda. Pada

boiler jenis ini juga dilengkapi oleh alat-alat sebagai berikut:

1)  Silo  dan  Coal  Hopper,  sebagai  tempat  menampung  batubara

sebelum masuk ke ruang bakar.

2)  Swing Chute, berbentuk lorong karena berfungsi sebagai jalan

batubara dan bergerak  mengayun untuk membagi batubara di

atas stocker.

3)  Guillotine,  merupakan  alat  semacam  pintu  yang  bisa  dinaikturunkan  dan  berfungsi  untuk  meratakan/mengatur  ketebalan

batubara di atas stocker.

60

Universitas Pamulang

4)  Stocker/Chain  Grate,  berbentuk  bed  sebagai  tempat

diletakkannya batubara dan bergerak berputar untuk membawa

batubara masuk ke dalam lorong api/dapur pembakaran.

5)  Bak  Pendingin,  berisi  air  untuk  mendinginkan  abu  batubara

bersuhu panas yang baru keluar dari ruang pembakaran.

6)  Ash  Collector,  penangkap  partikel  abu  hasil  pembakaran

batubara  yang  terakhir  agar  tidak  mencemari  udara  sebelum

keluar dari cerobong.

3.  Boiler Basuki

Boiler  ini  merupakan  kombinasi  dari  boiler  pipa  api  dan

pipa air, pembakarannya menggunakan batubara jenis  bituminous.

Di  dalam  ruang  bakarnya  terdapat  pipa-pipa  air  atau  inbed  tubes

yang  dibenamkan  dalam  pasir  (bed)  dan  juga  di  dinding  bagian

atasnya  atau  membran  wall.  Sedangkan  di  boiler  shell-nya

terdapat  pipa  api  atau  fire  tube.  Media  pembakarannya

menggunakan  pasir  silika  berukuran  0,8  mm  sampai  dengan  1,2

mm.

Sistem  pembakaran  di  boiler  Basuki  berbeda  dengan  dua

jenis  boiler  sebelumnya, dimana pada  boiler Basuki  pembakaran

dilakukan dengan sistem sebagai berikut:

Arang  kayu  dibakar  di  atas  media  pasir  silika  di  dalam

ruang  bakar  hingga  panas  didapatkan  sekitar  500

0

C,  bersamaan

dengan  itu  aliran  udara  dari  blower  (Forced  Draught  Fan)

melewati  celah  tumpukan  pasir  dan  arang  kayu  sehingga  pasir

berhamburan  bergerak  bebas  atau  terjadi  pemisahan  partikel

(fluidisasi).  Setelah  proses  pemanasan  awal  ini,  batubara  dari

Screw  Feed  dimasukkan  ke  ruang  bakar  atau  furnace  secara

bertahap hingga pembakaran dengan fluidisasi dicapai suhu 800-900

0

C. Pada setiap pembakaran umumnya terdapat partikel yang

tidak  terbakar  sekitar  5%,  terdiri  dari  pasir  silika  dan  abu

batubara.  Sisa  pembakaran  dikeluarkan  melalui  pipa  drain  atau

ash screw.  

61

Universitas Pamulang

6.2.4  Power Station

Unit ini bertugas untuk mensupply kebutuhan tenaga listrik di

seluruh perusahaan. Sumber tenaga listrik ini berasal dari:

PLN dengan kapasitas terpasang   2 trafo  1090 kW : 2180 kW

Diesel/ genset MaK   3 unit  900 kW: 2700 kW

Total  tenaga  listrik  di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  ada

4880 kW. Untuk pendistribusian tenaga listrik ke unit pengguna diatur

dengan kode COS (Change Over Switch)  yang dibagi dalam 8 panel

COS di ruang central power. Peralatan yang ada di ruang ini adalah 2

buah  trasformator,  cubicle,  beberapa  panel  power  COS  yang  berisi

ACB  (Air  Circuit  Breaker)  yang  berfungsi  sebagai  penghubung  dan

pemutus tenaga listrik.

6.2.5  Kompresor

Unit kompresor disini berfungsi sebagai penyedia udara tekan

untuk  proses  produksi  di  area  400,  450  dan  udara  kering/instrument

untuk  penggerak  pneumatic  peralatan  di  semua  area  di  mana

pengguna  terbesar  adalah  di  plant.  Terdapat  dua  jenis  kompresor,

yaitu kompresor turbo dan piston.

6.2.5.1  Kompresor Turbo

Ada dua unit masing-masing dengan kapasitas udara

terpasang  4800  kg/jam,  digerakkan  oleh  motor  yang

berkekuatan 500 kW/unit, udara di kompresor ini mengalami

perlakuan  penempatan  sampai  3  kali  oleh  turbo  di  mana

setiap  selesai  dimampatkan,  udara  akan  menjadi  panas  dan

didinginkan  di  inter  cooler  sedangkan  pendinginan  udara

yang paling akhir adalah di after cooler. 

Hal  ini  dilakukan  agar  didapatkan  udara  tekan

dengan  tekanan,  suhu,  dan  aliran  yang  sesuai  dengan

kebutuhan plant.

62

Universitas Pamulang

6.2.5.2  Kompresor Piston

Ada 4 unit dengan kapasitas udara terpasang per unit

1250  kg/jam,  kompresor  ini  dilengkapi  dengan  motor

berkekuatan  160  kW  yang  menggerakkan  2  buah  piston

secara  horizontal,  yitu  piston  low  pressure  (LP)  dan  piston

high  pressure  (HP).  Sistem  kerja  kompresor  piston  sebagai

berikut:

1.  Udara bebas/atmosfer dengan tekanan 1 atm dihisap oleh

suction  valve  dan  dimampatkan  oleh  delivery  valve

cylinder low pressure  sehingga tekanan udara naik dari 1

atm menjadi 2,5 bar yang ditampung dalam tangki LP.

2.  Kenaikan  udara  kemudian  diikuti  oleh  kenaikan  suhu

udara dari suhu kamar 30

0

C menjadi 64

0

C.

3.  Karena tekanan udara masih rendah maka udara dihisap

dan  dimampatkan  lagi  di  HP  cylinder  menjadi  5,5-7,2

bar dan suhunya 64-72

0

C.

4.  Seperti  pada  kompresor  turbo,  setiap  udara  mengalami

pemampatan  dan  bersuhu  panas  maka  didinginkan  di

inter  cooler  dan paling akhir di after cooler  agar tercapai

suhu maksimum 60

0

C, sesuai persyaratan sebagai udara

proses.

Udara dari 2 jenis  kompresor  ini kemudian ditampung di

tangki  stabilizer  FA 550A,B,D  yang akan didistribusikan ke  plant  A

dan  plant  B,  sedang  tangki  FA  550C  untuk  menampung  udara

instrumen.

Udara  instrument  merupakan udara proses dari tangki FA

550D  yang  dialirkan  ke  air  dryer,  alat  dimana  udara  mengalami

proses  pengeringan  dan  pendinginan  dari  suhu  60

0

C  menjadi  10

0

C

agar  kandungan  air  di  dalam  udara  terkondensasi,  sehingga  tidak

mengakibatkan peralatan di plant  maupun di control room  tidak cepat

korosif.  Tahap  akhir  perjalanan  udara  instrumen  ini  adalah  melalui

63

Universitas Pamulang

Hyper  Filter  S  dan  Q  sebagai  alat  untuk  memastikan  bahwa

kandungan air dalam udara instrumen ini sudah sangat minimal.

6.2.6  BBM Plant

Area ini menyediakan bahan bakar  solar dan residu yang

digunakan oleh  boiler, diesel MaK dan alat berat + transportasi yang

berbahan  bakar  solar  (Wheel  loader,  Fork,  Lift,  Back  Hoe,  Dump

truck,  dsb).  Namun sejak residu dapat digantikan dengan FO (Fussel

Oil) yang mana merupakan produk samping dari distilasi etanol, maka

unit ini sudah tidak digunakan lagi. 

Solar  digunakan  pada  kendaraan  tersebut,  juga  sebagai

BBM  awal  untuk  diesel  MaK,  sedangkan  R  38  digunakan  untuk

Boiler Omnical yang berbahan bakar 2 macam, R 38 dan gas methane,

selain  itu  R  38  pada  viskositas  tertentu  juga  digunakan  oleh  diesel

MaK  sebagai  BBM  pengganti.  Peralatan  yang  ada  pada  BBM  plant

berupa beberapa tangki yang berfungsi untuk menampung BBM solar

dan  Residu  38  juga  beberapa  pompa  yang  digunakan  untuk

mentransfer BBM tersebut ke unit-unit pemakai.

6.2.7  Nitrogen

Unit  ini merupakan  unit  penampung  supply  nitrogen  dari

PT.  Aneka Gas yang mana digunakan area A 400 dan A 450. Namun,

karena harga asam asetat yang diproduksi di area 400 masih jauh lebih

murah  dengan  yang  ada  di  pasaran  dan  saat  ini  tidak  memproduksi

asam asetat, maka unit ini juga sudah tidak dipakai.

Oleh  karena  nitrogen  bersifat  eksplosif  sehingga  saat

digunakan untuk inertisasi harus dihilangkan kandungan oksigennya.

Di  area  A  400  dan  A  450  digunakan  dalam  bentuk  gas,  sehingga

diperlukan  adanya  perubahan  nitrogen  dari  cair  ke  gas  dengan  cara

evaporasi melalui alat  evaporizer  dimana cairan nitrogen dipanaskan

dalam suhu ruang.

64

Universitas Pamulang

6.3  Pengolahan Limbah

Limbah  terbanyak  yang  dihasilkan  oleh  PT.  INDO  ACIDATAMA

Tbk.  adalah  stillage. Stillage  merupakan limbah dari unit alkohol yang mana

berwarna cokelat dan memiliki spesifikasi sebagai berikut:

Debit  :  1000 m

3

/hari

Suhu  :  > 50

0

C

pH  :  4,5-5

BOD  :  50.000-70.000 ppm

COD  :  100.000-120.000 ppm

TSS  :  7.000-10.000

TDS  :  90.000-120.000 ppm

Sulfat  :  > 2500 ppm

Sebelum  dibuang,  limbah  terlebih  dahulu  dilakukan  proses

pengolahan  limbah  dengan  tujuan  mengembalikan  kualitas  buangan  agar

memenuhi  persyaratan  limbah  buangan  pabrik.  Unit  pengolahan  limbah  di

PT. INDO ACIDATAMA Tbk. dibagi menjadi tiga bagian:

1.  Bak Persiapan

Terdiri dari:

1)  Bak berjumlah 2 buah, bak ini bertujuan untuk mengendapkan

lumpur yang terbawa limbah. Bak ini bekerja setiap 2 minggu.

2)  Bak  penetralan,  bak  ini  bertujuan  untuk  menetralkan  limbah

dengan bubur kapur hingga dicapai pH yang cukup netral.

2.  Bak Penguraian

Terdiri dari 4 bak, yaitu bak anaerob I (36.215 m

3

), bak anaerob II

(38.680  m

3

),  bak  anaerob  III  (29.296  m

3

),  dan  bak  maturasi

(12.543 m

3

).

Stillage murni dari area alkohol diencerkan empat kali dari

bak  IV dan masuk ke bak anaerob  I,  II,  III  secara paralel. Dalam

bak anaerob I, II, II limbah didiamkan supaya mengalami degradasi

secara biologis. Spesifikasi limbah keluar dari bak anaerob I, II dan

III adalah:

pH  :  7-7,5

65

Universitas Pamulang

COD  :  12.000 ppm

BOD  :  4.000 ppm

TSS  :  10.000 ppm

Dari  bak  anaerob  I,  II  dan  III  kemudian  masuk  ke  bak

maturasi IV. Pada bak maturasi IV, limbah juga mengalami proses

yang sama dengan di bak anaerob. Dari bak IV, limbah di  recycle

sebagian ke bak anaerob sebagai pengencer sejumlah 3.000 m

3

/hari

dan  sisanya  didistribusikan  ke  lahan  pertanian  dan  untuk  pupuk

sebesar 10.000 m

3

/hari.

3.  Bak Kontrol

Dari  bak  kontrol  limbah  yang  sudah  dinetralkan,  sebagian  lagi

dialirkan ke bak pembuangan dan sebagian lagi dialirkan ke kolom

anaerob.  Di dalam kolom ini, limbah dibiarkan mengalami proses

anaerob  oleh  bakteri  sehingga  menghasilkan  gas  H

2S  dan  CH4

yang  berbau  serta  penurunan  BOD  atau  COD.  Ke  dalam  kolom

anaerob  I  ditambah  nutrien  seperti  urea  dan  TSP  untuk

kelangsungan  hidup  bakteri.  Waktu  tinggal  di  kolom  ini  adalah

selama  35  hari.  Penambahan  limbah  ke  dalam  kolom  anaerob  I

terjadi secara terus-menerus sehingga terjadi aliran secara overflow

menuju  kolom  anaerob  II.  Di  dalam  kolom  anaerob  II  terjadi

proses  yang  sama  dengan  kolom  anaerob  I,  tetapi  waktu

tinggalnya  hanya  20  hari.  Setelah  terjadi  overflow  pada  bak  III,

limbah  masuk  ke  bak  IV.  Di  sini  terjadi  proses  anaerob  dengan

bantuan aerator. Waktu tinggal di kolom anaerob IV adalah selama

14 hari. Dari bak ini, limbah mengalir secara  overflow  ke bak V

yang  bertugas  sebagai  bak  maturasi.  Spesifikasi  limbah  yang

keluar dari bak IV adalah:

pH  :  6,8-7

COD  :  100-250 ppm (maks. 300 ppm)

BOD  :  40-80 (maks. 100 ppm)

TSS  :  80-100 ppm

66

Universitas Pamulang

Limbah  yang  telah  diolah  dapat  digunakan  untuk  pupuk  karena

mengandung unsur-unsur N, P, dan K yang tinggi. Dimana unsur

N  dan  P  berasal  dari  penambahan  nutrient  pada  fermentasi

alkohol, sedangkan unsur K berasal dari tanaman tebu.

4.  Unit Evaporator Plant

Stillage  dengan konsentrasi 5% TS dari  alcohol plant  dipekatkan

di  unit  evaporator  plant  dengan  3  stage  dan  dihasilkan  stillage

dengan  konsentrasi  65%  TS  dan  water  dari  hasil  produk  atau

stillage dengan konsentrasi 65% TS dimanfaatkan untuk:

1.  Pembuatan  pupuk  cair  POMI  (Pupuk  Organik  Majemuk

Imbang)

2.  Pembuatan  briket  sebagai  bahan  bakar  boiler.  Briket  dibuat

dari campuran serbuk kayu dan  stillage  kemudian dikeringkan

dan dipress di bricketing unit.

3.  Pembuatan  makanan  ternak  dengan  stillage  waste  unit

fermentasi.

67

Universitas Pamulang

BAB VII

TUGAS KHUSUS

NERACA MASSA ETIL ASETAT

KAPASITAS 5300 TON/TAHUN

Tugas  khusus  yang  diberikan  merupakan  perhitungan  neraca  massa

produksi  etil  asetat  kapasitas  5300  ton/tahun  di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.

Bahan baku pada proses pembuatan etil asetat adalah etanol dan asam asetat. Feed

etanol  dipompa  menuju  ET  501  dan  RE  501  sedangkan  asam  asetat  dipompa

menuju  ET  501  dan  RE  501.  Perbandingan  jumlah  massa  etanol:asam  asetat

adalah  1:3.  Asam  asetat  yang  digunakan  adalah  asam  asetat  berlebih.  Konversi

yang  diperoleh  pada  produksi  etil  asetat  ini  di  tangki  ET  501  adalah  41,11%.

Kelebihan  asam  asetat  dalam  proses  produksi  etil  asetat  sebesar  14,94%  bW

dengan kemurnian awal sebelum proses 68,97% bW.

Dari tangki ET 501 menuju DA 501. Pada DA 501 sudah ada pemisahan

etil asetat tahap pertama. Hasil atas dari DA 501 berupa etil asetat dan etanol yang

mana  akan  dikondensasikan  di  HC  501.  Hasil  yang  terkondensasi  (etanol)  akan

masuk kembali ke DA 501, sedangkan yang tak terkondensasi akan disalurkan ke

DA  502.  Hasil  bawah  kolom  DA  501  yang  mana  berupa  asam  asetat  akan

dikembalikan ke ET 501 dan RE 501.

Pada  DA  502  terjadi  pemisahan  antara  etanol  dengan  etil  asetat  melalui

teknik distilasi.  Hasil atas dari DA 502 yang berupa etil asetat dikondensasikan di

AE 501. Hasil yang terkondensasi dari AE 501 akan dilewatkan ke HE 502 untuk

didinginkan, lalu sebagian dipompa untuk digunakan sebagai umpan di DA 503

dan  sebagian  lagi  digunakan  sebagai  refluks  di  DA  502.  Sedangkan  yang  tidak

terkondensasi akan dikondensasikan kembali melalui HC 502.

Pada DA 503 terjadi pemisahan etanol dengan etil asetat secara azeotropik

dengan menggunakan pelarut berupa air untuk melarutkan etanol (etil asetat tidak

terlarut dalam air).  Umpan dimasukkan dari bawah sedangkan air proses masuk

dari atas kolom. Etanol kemudian akan terlarut dalam air dan mengalir ke bawah

dan  dipompa  menuju  DA  502.  Namun  sebelum  menuju  DA  502,  larutan  etanol

dan air tersebut dipanaskan dengan HE 501. Pada DA 503 terjadi  interface level

68

Universitas Pamulang

(atas etil asetat, bawah air). Etil asetat akan dialirkan ke DA 504 secara gravitasi

dengan prinsip pipa U.

Pada  DA  504  bekerja  di  bawah  tekanan  vakum  dengan  bantuan  pompa

vakum.  Etil  asetat  akan  mengalir  di  bawah,  sebagian  diambil  sebagai  produk

dengan didinginkan terlebih dahulu lewat HE 503 dan masuk ke  product storage

(PS 01). Sebagian lagi diambil untuk sirkulasi di AE 501 untuk mengambil panas

dari gas di DA 502. Gas-gas akan mengalir ke atas dan kemudian dikondensasikan

dengan  HC  503,  sebagian  akan  digunakan  kembali  ke  DA  503  dengan  terlebih

dahulu  didinginkan  di  HE  502.  Sedangkan  yang  belum  terkondensasi  akan

dikondensasikan  lagi  di  HC  504.  Berikut  adalah  perhitungan  neraca  massa

produksi etil asetat kapasitas 5300 ton/tahun:

Neraca Massa Keseluruhan Proses

Kondisi operasi = batch

Suhu operasi = 103

0

C

Waktu Operasi = 3 jam

Reaksi yang terjadi:

Alasan pemilihan reaktor batch:

a)  Proses produksi batch  karena membutuhkan waktu produksi yang lama  yaitu 3

jam.

b)  Laju reaksi yang lama karena reaksi yang terjadi reversible.

Kapasitas perancangan = 5300 ton/tahun

Waktu operasi dalam 1 tahun = 330 hari

Kapasitas perancangan per jam =

69

Universitas Pamulang

Kesetimbangan Reaksi:

Mula-Mula : 11,4181 mol  27,4034  mol    

Reaksi : 10,0479 mol  3,5624  mol   9,1345 mol  42,1264 mol

Kesetimbangan : 1,3702   mol  23,8410  mol  9,1345 mol      42,1264 mol

Neraca massa di sekitar Tangki Evaporator (ET-501)

Tujuan:

1.  Menghitung laju alir massa C2H5OH

di arus 5

2.  Menghitung laju alir massa CH3COOH di arus 5

3.  Menghitung laju alir massa CH3COOCH3

di arus 5

4.  Menghitung laju alir massa H2

O di arus 5

5.  Menghitung laju alir massa total

Persamaan neraca massa independent

  Neraca massa C2H5OH

( )

(

( )

)              

  Neraca massa CH3COOH

( )

(

( )

)              

  Neraca massa CH3COOCH3

( )

70

Universitas Pamulang

  Neraca massa H2O

( ) ( ) ( )

  Neraca massa C2H5

OH

( )

(

( )

)

( )

( )

( )

  Neraca massa CH3COOH

( )

(

( )

) 

( )

( )

( )

  Neraca massa CH3COOCH3

( )

( )

( )

  Neraca massa H2O

( )

(        (             ))

( )

(           (                ))

( )

( )

(          (             ))

( )

(            (               ))

( )

71

Universitas Pamulang

( ) ( ) ( )

( )

( )

Komponen

Masuk (kg/jam)  Keluar (kg/jam)

Arus 1  Arus 2  Arus 5

C2H5OH  525.2325     63.0279

CH3COOH     1644.2062  1430.4594

CH3COOCH3

675.9514

H2O  18.3831  739.8928  758.2759

Sub Total  543.6157  2384.0990  2927.7146

Total  2927.7  2927.7

Perbandingan Massa Etanol dan Asam Asetat

C2H5OH (kg)  CH3COOH (kg)

525.2325  1644.2062

1  3

Persentase Yield Produk dan Excess Bahan Baku

Komponen  Yield (%)  Excess (%)

CH3COOH     14.94

CH3COOCH3

41.11

Kemurnian pada Tangki Evaporator (ET-501)

Komponen

Purity ET-501 (%)

Arus 1  Arus 2  Arus 5

C2H5OH  96.62     2.15

CH3COOH     68.97  48.86

CH3COOCH3

23.09

H2O        25.90

72

Universitas Pamulang

Neraca massa di sekitar Reaktor Esterifikasi (RE-501)

Tujuan:

1.  Menghitung laju alir massa C2H5OH

di arus 4

2.  Menghitung laju alir massa CH3

COOH di arus 4

3.  Menghitung laju alir massa CH3COOCH3

di arus 4

4.  Menghitung laju alir massa H2

O di arus 4

5.  Menghitung laju alir massa total

Persamaan neraca massa independent

  Neraca massa C2H5OH

( ) ( ) ( )

  Neraca massa CH3COOH

( ) ( ) ( )

  Neraca massa CH3COOCH3

( ) ( ) ( )

  Neraca massa H2O

( ) ( ) ( )

  Neraca massa C2H5OH

( ) ( ) ( )

( )

  Neraca massa CH3COOH

( ) ( ) ( )

( )

  Neraca massa CH3COOCH3

( ) ( ) ( )

( )

73

Universitas Pamulang

  Neraca massa H2O

( ) ( ) ( )

( )

Komponen

Masuk (kg/jam)  Keluar (kg/jam)

Arus 3  Arus 4

C2H5OH  63.0279  63.0279

CH3COOH  1430.4594  1430.4594

CH3COOCH3

675.9514  675.9514

H2O  758.2759  758.2759

Sub Total  2927.7146  2927.7146

Total  2927.7146  2927.7146

Neraca massa di sekitar Menara Distilasi (DA-501)

Tujuan:

1.  Menghitung laju alir massa C2H5OH

di arus 6

2.  Menghitung laju alir massa CH3

COOH di arus 7

3.  Menghitung laju alir massa CH3COOCH3

di arus 6

4.  Menghitung laju alir massa H2

O di arus 6

5.  Menghitung laju alir massa total

74

Universitas Pamulang

Persamaan neraca massa independent

  Neraca massa C2H5OH

( ) ( )

  Neraca massa CH3COOH

( ) ( )

  Neraca massa AlCl3

(  ) ( )

  Neraca massa C8H10O

(  ) ( )

  Neraca massa H2O

(  ) ( )

  Neraca massa C2H5OH

( ) ( )

( )

  Neraca massa CH3COOH

( ) ( )

( )

  Neraca massa CH3COOCH3

( ) ( )

( )

  Neraca massa H2O

( ) ( )

( )

75

Universitas Pamulang

Komponen

Masuk (kg/jam)  Keluar (kg/jam)

Arus 5  Arus 7  Arus 6

C2H5OH  63.0279     63.0279

CH3COOH  1430.4594  1430.4594  

CH3COOCH3

675.9514     675.9514

H2O  758.2759     758.2759

Sub Total  2927.7146  1430.4594  1497.2553

Total  2927.7  2927.7

Neraca massa di sekitar Menara Distilasi (DA-502)

Tujuan:

1.  Menghitung laju alir massa C2H5OH

di arus 8 dan arus 10

2.  Menghitung laju alir massa CH3COOCH3

di arus 10

3.  Menghitung laju alir massa H2

O di arus 8 dan arus 10

4.  Menghitung laju alir massa total 

76

Universitas Pamulang

Persamaan neraca massa independent

  Neraca massa C2H5OH

( ) ( )

(  ) ( )

  Neraca massa CH3COOCH3

(  ) ( )

  Neraca massa H2O

( ) ( )

(  ) ( )

  Neraca massa C2H5OH

( ) ( )

( )

( )

kg/jam

(  ) ( )

(  )

(  )

  Neraca massa CH3COOCH3

(  ) ( )

(  )

  Neraca massa H2O

( ) ( )

( )

( )

(  ) ( )

(  )

(  )

77

Universitas Pamulang

Komponen

Masuk (kg/jam)  Keluar (kg/jam)

Arus 6  Arus 8  Arus 10

C2H5OH  63.0279  3.1514  59.8765

CH3COOH        

CH3COOCH3

675.9514     675.9514

H2O  758.2759  0.1137  758.1622

Sub Total  1497.2553  3.2651  1493.9901

Total  1497.3  1497.3

Neraca massa di sekitar Menara Distilasi (DA-503)

Tujuan:

1.  Menghitung laju alir massa C2H5OH

di arus 9 dan arus 12

2.  Menghitung laju alir massa CH3COOCH3

di arus 12

3.  Menghitung laju alir massa H2

O di arus 9 dan arus 12

4.  Menghitung laju alir massa total 

78

Universitas Pamulang

Persamaan neraca massa independent

  Neraca massa C2H5OH

( ) (  )

(  ) (  )

  Neraca massa CH3COOCH3

(  ) (  )

  Neraca massa H2O

( )

( 

(  ) (  )

)

(  )

( 

(  ) (  )

)

  Neraca massa C2H5OH

( ) (  )

( )

( )

(  ) (  )

(  )

(  )

  Neraca massa CH3COOCH3

(  ) (  )

(  )

  Neraca massa H2O

( )

( 

(  ) (  )

)

( )

(                   )

( )

(  )

( 

(  ) (  )

)

(  )

(                   )

(  )

79

Universitas Pamulang

Komponen

Masuk (kg/jam)  Keluar (kg/jam)

Arus 10  Arus 11  Arus 9  Arus 12

C2H5OH

59.8765     59.8759  0.0006

CH3COOH

CH3COOCH3 675.9514        675.9514

H2O

758.1622  350.0000  1107.0540  1.1082

Sub Total  1493.9901  350.0000  1166.9299  677.0602

Total  1844.0  1844.0

Konsentrasi Etanol pada Menara Distilasi (DA-503)

Komponen

% Konsentrasi DA-503

Arus 10  Arus 9  Arus 12

C2H5OH  7.32  5.13  0.05

Neraca massa di sekitar Menara Distilasi (DA-504)

Tujuan:

1.  Menghitung laju alir massa C2H5OH

di arus 13

2.  Menghitung laju alir massa CH3COOCH3

di arus 13 dan arus 14

3.  Menghitung laju alir massa H2

O di arus 13 dan arus 14

4.  Menghitung laju alir massa total 

80

Universitas Pamulang

Persamaan neraca massa independent

  Neraca massa C2H5OH

(  ) (  )

  Neraca massa CH3COOCH3

(  )

( 

(  ) (  )

)

(  )

(                 )

  Neraca massa H2O

(  ) (  ) (  )

(  )

  Neraca massa C2H5

OH

(  ) (  )

(  )

  Neraca massa CH3COOCH3

(  )

( 

(  ) (  )

)

(  )

(                    )

(  )

(  )

(                 )

(  )

(                    )

(  )

  Neraca massa H2O

(  ) (  ) (  )

(  )

(  )

(  )

(  )

(  )

81

Universitas Pamulang

Komponen

Masuk (kg/jam)  Keluar (kg/jam)

Arus 12  Arus 13  Arus 14

C2H5OH  0.0006  0.0006  

CH3COOH        

CH3COOCH3

675.9514  6.7662  669.1852

H2O  1.1082  1.1015  0.0067

Sub Total  677.0602  7.8683  669.1919

Total  677.1  677.1

Kemurnian pada Menara Distilasi (DA-504)

Komponen

Purity DA 504 (%)

Arus 10  Arus 9  Arus 12

C2H5OH  0.0540  0.0543  

CH3COOCH3

98.99901

82

Universitas Pamulang

Berikut ini adalah diagram alir proses pembuatan etil asetat:

83

Universitas Pamulang

BAB VIII

KESIMPULAN DAN SARAN

8.1  Kesimpulan

Setelah  melaksanakan  kerja  praktek  di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.,

Departeman Fermentasi,  selama 1 bulan  terhitung dari tanggal 1 Juni sampai

dengan 30 Juni 2016, maka dapat diambil kesimpulan bahwa:

1.  Proses  pembuatan  Etanol  melewati  dua  tahapan  proses  yaitu  proses

fermentasi,  dan  proses  distilasi  secara  batch.  Sedangkan  proses

pembuatan Etil Asetat dilakukan  dengan cara mereaksikan Etanol dengan

Asam Asetat.

2.  Berdasarkan tugas khusus yang telah dilakukan yaitu:

  Perbandingan Massa Etanol dan Asam Asetat adalah 1:3.

  Persentase Yield Etil Asetat adalah  41,11%.

  Persentase Excess  Asam  Asetat  adalah  14,94%  dengan  konsentrasi

awal 68,97%.

  Kemurnian yang diperoleh dari hasil proses pada Reaktor Esterifikasi

(RE-501)  adalah  etanol  2,15%,  asam  asetat  48,86%,  etil  asetat

23,09%, dan air 25,90%.

  Penambahan  air  pada  Menara  Distilasi  (DA-503)  berfungsi  untuk

melarutkan etanol dan mengencerkan larutan etanol dari konsentrasi

7,32%  hingga  0,05%.  Etanol  dengan  konsentrasi  5,13%  yang  telah

didistilasi dikembalikan lagi ke arus sebelumnya menuju DA-502.

  Kemurnian  Etil  Asetat  pada  Menara  Distilasi  (DA-504)  sebesar

98,999%. 

8.2  Saran

8.2.1  Saran Untuk PT. INDO ACIDATAMA Tbk

1.  Supaya  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  menjadi  satu-satunya

perusahaan  yang  mampu  bersaing  di  Indonesia  serta  mampu

menghasilkan  produk-produk  khususnya  di  bidang  industri

agrokimia yang memiliki kualitas yang sangat baik.

84

Universitas Pamulang

2.  Diharapkan  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  mampu

mengembangkan teknologi-teknologi baru dalam pembuatan asam

asetat  dan  asetaldehid  dengan  biaya  produksi  yang  kecil  dengan

memperhatikan sumber daya manusia dan K3 yang ada.

3.  Untuk  Proses  Produksi  di  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.

diharapkan  dapat  meningkatkan  kualitas  dan  kapasitas  produksi

supaya  PT.  INDO  ACIDATAMA  Tbk.  nantinya  semakin

berkembang dan maju.

4.  Perlu menambah reaktor pada unit fermentasi. Manfaat mengubah

sifat  proses  juga  akan  menghasilkan  produksi  Etanol  dan  Etil

Asetat lebih banyak per tahunnya, mengingat Etanol dan Etil Asetat

adalah  bahan  yang  dibutuhkan  dalam  berbagai  kegunaan  suatu

produk.

5.  Serta  lebih  meningkatkan  budaya  K3  dan  memperhatikan  aspekaspek kecil yang bisa saja mempengaruhi hasil produksi.

8.2.2  Saran Untuk Universitas Pamulang

1.  Cakupan  kerja  praktek  untuk  mahasiswa  supaya  lebih  kompleks

agar mempermudah dalam kerja praktek.

2.  Universitas Pamulang  mengembangkan hubungan yang lebih  baik

ke  perusahaan,  sehingga  mempermudah  dalam  pencarian  kerja

praktek  dan  mempermudah  dalam  pencarian  kerja  bagi  lulusan

Universitas Pamulang.

85

Universitas Pamulang

DAFTAR PUSTAKA

Doran,  Pauline  M.1995.  Bioprocess  Engineering  principles.  Second  Edition.

Academic press:London.

Judomidjojo,M.1990. Teknologi fermentasi. Rajawali Press:Jakarta.

Panduan  PKL  Utility  Department.  PT  INDO  ACIDATAMA  Tbk.:Karanganyar,

Solo.

Prescott,  S.C  &  Dunn,  C.G.1959.  Industrial  Microbiology.  Third  Edition.MC

Graw-Hill Book Co.:New York.

Prosedur Mutu. PT INDO ACIDATAMA Tbk. Karanganyar, Solo.

Setyohadi.  1993.  Pengaruh  Penggunaan  Inokulum  Yeast  dan  Lama  Fermentasi

terhadap  Produksi  Alkohol  yang  Dihasilkan  dari  Bahan  Limbah  Molase.

Medan.

86

Universitas Pamulang

LAMPIRAN

Organization Chart PT. INDO ACIDATAMA Tbk.

google-site-verification: googlefb55280c6bcebd5a.html